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+查（chá）看（kàn）全文01 2020-01
螺丝钉（dìng）对应的英文（wén）单词是（shì）Screw，除了名字（zì）里有学问，小小的（de）螺丝钉从（cóng）被发明到被规定为顺时针（zhēn）拧紧、逆时针松开，经历了几千（qiān）年的（de）时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六（liù）种***简单的机械工具是：螺丝钉（dìng）、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮（lún）子、轮轴。 螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也（yě）不（bú）过是一个（gè）轴心与围绕着它蜿蜒而上的倾斜平面。时至（zhì）今日，螺钉已经发展出（chū）了标准的尺寸。使用螺钉（dìng）的典（diǎn）型方法是用顺时针的（de）旋转来拧（nǐng）紧它（与之相（xiàng）对（duì），用逆时针的旋转来拧松（sōng））。顺（shùn）时针拧紧主要由右撇（piě）子决定的 然而，由于发明之初（chū）的（de）螺丝钉皆为（wéi）人工打造，其螺丝的细密程度并不一致，往（wǎng）往由工匠的（de）个人喜好决定。 到了（le）16世（shì）纪中期，法国宫廷工程师（shī）Jaques Besson发明了可以切（qiē）割成（chéng）螺（luó）丝的车床，后来这种技术花了（le）100年的时（shí）间（jiān）得以推（tuī）广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车床，有（yǒu）了它，螺（luó）纹的精细程度显著（zhe）提高（gāo）。尽（jìn）管如（rú）此，螺丝的大小及（jí）细密程度依旧没（méi）有统一标准。这种情况于1841年得到改变。Maudsley的（de）徒（tú）弟Joseph Whitworth向市政工程（chéng）师学会（huì）递交了（le）一篇文章，呼吁统一螺丝型（xíng）号一体化（huà）。他（tā）提了两点建议： 1、螺钉螺纹（wén）的倾角（jiǎo）应该以（yǐ）55°为标准； 2、不考（kǎo）虑（lǜ）螺丝（sī）的直（zhí）径，每英（yīng）尺的丝数应该采（cǎi）取（qǔ）一定的（de）标准。螺钉虽（suī）小（xiǎo），早期需要n种机（jī）床和n+1种刀具制成 早（zǎo）期的螺钉不容（róng）易制造，因为其生产过程“需要三种刀（dāo）具（jù）两（liǎng）种机（jī）床”。 为了解决英式标准的生产制造问题，美国人William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这（zhè）点小（xiǎo）小的改变让螺丝钉制造起（qǐ）来（lái）只（zhī）需要一种刀具和机床。更快捷、更简单、也更（gèng）便宜。 Sellers螺丝（sī）钉的螺纹在美国流行起来，并且（qiě）很快成为美国铁路（lù）公司的应用标准。 螺栓连接件（jiàn）的特性 拧紧过（guò）程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加（jiā）的拧（nǐng）紧动力矩，单位牛米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向夹（压（yā））紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺（luó）纹（wén）副中等所消耗（hào）的（de）扭矩系数； （4）转角（A）：基（jī）于一定的（de）扭矩作用下，使螺栓再产生（shēng）一（yī）定（dìng）的轴向伸长量或连接件被压缩而需要转过（guò）的螺纹（wén）角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可（kě）铸性） 指金（jīn）属材料（liào）能用（yòng）铸造的方法（fǎ）获得合格铸件（jiàn）的性能。铸造性主要（yào）包括流动性，收缩性和偏（piān）析。流动性是指（zhǐ）液态金属充满铸（zhù）模的能力，收缩性是指铸（zhù）件凝固时，体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝固过（guò）程中，因（yīn）结晶（jīng）先（xiān）后差异而造（zào）成金属内（nèi）部化学成分和（hé）组织的不均匀性。2、可锻性 指金属材料在（zài）压力加工时，能改变形状（zhuàng）而不产生裂（liè）纹的性能。它包括在（zài）热态 或冷态下能够进行锤锻，轧（zhá）制，拉伸，挤压等加（jiā）工。可锻（duàn）性的好坏主要与金属材（cái）料（liào）的化学（xué）成分有关。 3、切削加（jiā）工性（可切（qiē）削性，机械加工性） 指金属材料被刀具切削加工（gōng）后（hòu）而（ér）成（chéng）为合格工件的难易程度。切削（xuē）加工性好坏常用加工后工（gōng）件的（de）表面粗糙度，允许的切削速度以及刀具的磨（mó）损程度来衡量。它与（yǔ）金属材料的（de）化学成分，力学性能，导热性及加工硬（yìng）化程度等诸多因（yīn）素有关。通常（cháng）是用硬度和韧（rèn）性作切削加工性好坏的大致判断。一般（bān）讲，金属材料的硬度愈高愈难切削，硬度（dù）虽不高（gāo），但（dàn）韧性大，切（qiē）削（xuē）也较困难。4、焊接性（xìng）（可焊性） 指金（jīn）属材料对焊接（jiē）加（jiā）工的适应（yīng）性能（néng）。主要是指在一（yī）定的焊接（jiē）工艺（yì）条件下，获得优（yōu）质焊接接头的难易程（chéng）度。它包括两（liǎng）个方面（miàn）的（de）内（nèi）容：一是结合性能，即在一定的焊（hàn）接工艺条件下，一定（dìng）的金属形成焊接缺陷的敏（mǐn）感（gǎn）性，二是使用性能，即在一定的焊接工（gōng）艺条件（jiàn）下，一定的金属焊接接头对使（shǐ）用（yòng）要求的适用性（xìng）。5、热处理 （1）退火：指金属材料加热到（dào）适当（dāng）的温（wēn）度（dù），保持一定的时间，然后缓慢冷却的（de）热处理工艺。常见（jiàn）的退（tuì）火（huǒ）工艺有：再结晶退火，去应（yīng）力退（tuì）火，球化退（tuì）火，完全退火等。退（tuì）火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利（lì）切削加工或压力加工，减（jiǎn）少残余应力，提高组织和成分的均（jun1）匀（yún）化，或为后（hòu）道热处理作（zuò）好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火：指将钢材或钢（gāng）件加热到Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以上（shàng）30～50℃，保（bǎo）持适（shì）当时间后（hòu），在静止的（de）空气（qì）中冷却的（de）热处理的工（gōng）艺。正火的目的：主要是（shì）提高低（dī）碳钢的力学性能，改善切（qiē）削加工（gōng）性，细（xì）化晶粒，消除组织（zhī）缺陷，为后道（dào）热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指将钢件（jiàn）加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度（dù））以（yǐ）上（shàng）某一温度，保持（chí）一定（dìng）的时间，然后以（yǐ）适当（dāng）的冷却速度（dù），获得马氏体（或贝氏（shì）体）组织的热处理工艺。常见（jiàn）的淬火工艺有盐浴（yù）淬火（huǒ），马氏体分级淬火，贝氏体等温淬（cuì）火，表面淬（cuì）火和局部淬火等。淬火的（de）目的（de）：使（shǐ）钢件（jiàn）获（huò）得所需（xū）的马氏体组织（zhī），提高工件的硬度（dù），强度和耐磨性，为（wéi）后（hòu）道热处理（lǐ）作（zuò）好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬（yìng）后，再加热到Ac1以下的（de）某一温度，保温（wēn）一定时间，然后（hòu）冷却到室温的热处理工艺。常见的回火（huǒ）工（gōng）艺有：低温（wēn）回火，中温回（huí）火，高（gāo）温（wēn）回火和多次回火等（děng）。回火（huǒ）的目的：主要是消除钢件在（zài）淬火时所产生的（de）应（yīng）力，使钢件具有高（gāo）的硬（yìng）度和耐磨性外，并（bìng）具有所需（xū）要的塑性和（hé）韧性等。 （5）调（diào）质：指（zhǐ）将（jiāng）钢材或钢件进行淬火及回火（huǒ）的复合热（rè）处理（lǐ）工（gōng）艺。使用于调（diào）质处理的钢（gāng）称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学（xué）热处（chù）理：指金属或合金工件置（zhì）于一定（dìng）温度的活（huó）性（xìng）介（jiè）质（zhì）中保温，使一种或几（jǐ）种（zhǒng）元素渗（shèn）入它的表层，以（yǐ）改变其化学成分（fèn），组织和性能（néng）的热（rè）处理（lǐ）工艺。常（cháng）见（jiàn）的（de）化学（xué）热（rè）处（chù）理工艺有（yǒu）：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗（shèn）硼等（děng）。化学热处理的目（mù）的：主要是提（tí）高钢（gāng）件表面的硬度（dù），耐磨性，抗蚀性（xìng），抗（kàng）疲劳强（qiáng）度和（hé）抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合金（jīn）加热到高温单相区（qū）恒温保持（chí），使过剩相充分溶解到固（gù）溶体中后快（kuài）速冷却，以得到过（guò）饱和固溶体的热处（chù）理（lǐ）工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀（diàn）硬化处理作好准备（bèi）等。 （8）沉淀硬化（huà）（析出强化）：指金属在过饱和固溶体（tǐ）中溶质原（yuán）子（zǐ）偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致硬化的一种热处理工（gōng）艺。如（rú）奥氏（shì）体沉（chén）淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工后（hòu），在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化（huà）处理，可（kě）获得很高的强度。 （9）时（shí）效处（chù）理（lǐ）：指合（hé）金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较（jiào）高（gāo）的温度放置或室温（wēn）保持，其性能（néng），形（xíng）状，尺寸（cùn）随时（shí）间而（ér）变化的（de）热处理工艺。若采用将工件加热（rè）到较高（gāo）温度，并较长时间进行时效处理的时（shí）效（xiào）处理（lǐ）工艺，称为人工（gōng）时效处理（lǐ），若（ruò）将工件放置在室温或自然条件下长（zhǎng）时间存放而发（fā）生的时效现象，称（chēng）为自然（rán）时效处理。时效处理的（de）目（mù）的，消（xiāo）除工件的内（nèi）应力，稳定组织和尺寸（cùn），改（gǎi）善（shàn）机械性能等。 （10）淬透性：指（zhǐ）在规定条件（jiàn）下（xià），决定钢材淬硬（yìng）深度和硬度分布的特性。钢材（cái）淬透性好与差，常用淬硬层深（shēn）度（dù）来表示。淬（cuì）硬（yìng）层深度越大，则（zé）钢的（de）淬透性越好。钢的淬透性主要取（qǔ）决于它的化学成分（fèn），特别是含增大淬透性的（de）合金元素及（jí）晶粒度，加热温度和保温时间（jiān）等因素有关。淬透性好的（de）钢材，可使钢件（jiàn）整个截面获（huò）得均匀一致的力学（xué）性能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减少变形和开（kāi）裂。 （11）临界直径（jìng）（临界（jiè）淬透直径）：临界直径是指钢（gāng）材在某（mǒu）种介质中淬（cuì）冷（lěng）后，心（xīn）部得到全部马氏体或50%马（mǎ）氏体组织时的（de）***大直径，一（yī）些钢（gāng）的（de）临界直径一般可以通过（guò）油中（zhōng）或（huò）水中（zhōng）的（de）淬（cuì）透（tòu）性试验来获得。 （12）二次硬化：某些（xiē）铁碳合金（如高速钢）须经多（duō）次回火后，才进一步提高其硬度。这种硬（yìng）化现象，称为（wéi）二次硬化，它（tā）是（shì）由（yóu）于特殊碳化物析（xī）出（chū）和（或（huò））由（yóu）于参与（yǔ）奥氏体（tǐ）转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回（huí）火脆性：指淬火钢在（zài）某些温（wēn）度区间（jiān）回火或从回火温度缓（huǎn）慢冷（lěng）却通过（guò）该温度区间的脆化现象。回火脆性可分为***类（lèi）回火脆性和第二类回（huí）火（huǒ）脆性。***类回火脆性（xìng）又称不可逆回火脆性，主（zhǔ）要发（fā）生在回火温度为250～400℃时（shí），在重新加热脆性消失（shī）后，重复（fù）在此区间（jiān）回（huí）火（huǒ），不（bú）再发生脆性，第二（èr）类回火脆性又称可逆回火脆性（xìng），发生（shēng）的（de）温度在400～650℃，当重新加热脆性消（xiāo）失后（hòu），应迅速（sù）冷（lěng）却，不能在（zài）400～650℃区间长时间停留或缓冷，否则会（huì）再次发生催化（huà）现象。回火脆性的发生（shēng）与（yǔ）钢中所（suǒ）含合金元素有关，如锰，铬，硅，镍会（huì）产（chǎn）生回火脆性倾向（xiàng），而钼，钨（wū）有减弱回火脆（cuì）性倾向。
+查看（kàn）全文21 2019-10
铸造是（shì）人（rén）类（lèi）掌握比较早的一种金属热加（jiā）工（gōng）工艺（yì），已（yǐ）有约（yuē）6000年的历史。中（zhōng）国约在公元（yuán）前（qián）1700～前1000年之间已进入青（qīng）铜铸件的全盛期，工艺上已达到相（xiàng）当高的水平。 铸造是将（jiāng）液体（tǐ）金属浇铸到与（yǔ）零件形状相（xiàng）适应的铸造（zào）空（kōng）腔中，待其冷却凝（níng）固后，以获得零（líng）件（jiàn）或毛坯的方法。被（bèi）铸物（wù）质多为原为（wéi）固态但加（jiā）热至液（yè）态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等（děng）），而铸模的材料（liào）可（kě）以是（shì）砂、金（jīn）属甚至陶瓷。因应不（bú）同要求，使用的（de）方（fāng）法也会有所不（bú）同。下面为（wéi）大家（jiā）讲解集中常用（yòng）的铸（zhù）造工艺 1、熔模铸造又称失蜡铸造（zào），包括（kuò）压（yā）蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金（jīn）属液（yè）及后处理等（děng）工序。失蜡铸造是用蜡制作所（suǒ）要（yào）铸成零件的蜡模，然（rán）后（hòu）蜡模上涂以泥浆，这（zhè）就是泥模。泥模晾干后，在焙烧（shāo）成陶模（mó）。一经焙（bèi）烧，蜡模全部（bù）熔化流失，只剩陶（táo）模。一般制泥（ní）模时就留下了浇（jiāo）注口，再从浇注（zhù）口（kǒu）灌入金属熔液（yè），冷却后，所（suǒ）需（xū）的零件就制成了。 2、压（yā）铸（注（zhù）意压（yā）铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对（duì）融化的金（jīn）属施加高压。模具通常（cháng）是用强度更高（gāo）的合（hé）金加工而成（chéng）的，这个过程有些类似注塑成型（xíng）。 3、砂模铸造 就是（shì）用（yòng）砂（shā）子制造铸模。砂模铸（zhù）造需要（yào）在砂（shā）子中放入成品零件模型或（huò）木制（zhì）模（mó）型(模样)，然（rán）后在模样（yàng）周末填满砂子，开箱取（qǔ）出模样以后砂（shā）子（zǐ）形成铸（zhù）模。为了在浇铸金（jīn）属（shǔ）之前取（qǔ）出模型（xíng），铸模应做成（chéng）两（liǎng）个或更多个部分;在铸（zhù）模制作过程中，必须留出（chū）向铸模内（nèi）浇铸金属的孔和排气孔，合（hé）成（chéng）浇注系统。铸模（mó）浇注金（jīn）属液体以后（hòu）保持适当时间，一直到金（jīn）属凝固。取出（chū）零件后，铸模被毁，因此（cǐ）必须为每（měi）个铸（zhù）造件制作新铸模。 4、离心铸造是将液（yè）体（tǐ）金属注入（rù）高速旋转的铸型内，使金（jīn）属（shǔ）液在离（lí）心力的作（zuò）用下充满铸型和形成（chéng）铸件的技术和（hé）方（fāng）法。离心（xīn）铸造所（suǒ）用的铸（zhù）型（xíng），根据铸件形（xíng）状、尺寸（cùn）和（hé）生产批量不同（tóng），可选用非（fēi）金属型(如（rú）砂型、壳型或熔模（mó）壳型（xíng）)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸（zhù）型（xíng）。 5、模（mó）锻（duàn）是在专用模锻（duàn）设备（bèi）上利用模具使毛（máo）坯成型而（ér）获得锻件的（de）锻造方法（fǎ）。根（gēn）据设备（bèi）不同，模锻（duàn）分为锤上模锻，曲柄压（yā）力机模（mó）锻（duàn），平锻机模（mó）锻（duàn），摩擦压力（lì）机模锻等。辊锻是材料在一对反（fǎn）向旋转模具的作用下产生塑性（xìng）变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻（duàn）造是一种利用锻压机（jī）械对金属（shǔ）坯料施加压力，使其产（chǎn）生塑性变（biàn）形以获得具有一定（dìng）机械性能、一定（dìng）形状和尺寸锻件（jiàn）的加工方法，锻压(锻造与冲（chōng）压（yā）)的两大组（zǔ）成部分之一。通过锻造能消除金属在（zài）冶炼过程中产生（shēng）的铸态疏松等（děng）缺（quē）陷，优化微观组织结构，同时由（yóu）于保（bǎo）存（cún）了完整的金属流线，锻件的机械性（xìng）能（néng）一般优于（yú）同样材料的铸件。相关机械中负（fù）载高、工作条件严峻的（de）重要零件，除形状较简单（dān）的可用轧制的板材、型材（cái）或（huò）焊接（jiē）件外，多采用锻件。 7、低压（yā）铸造 在低压气体作用下使液（yè）态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方（fāng）法。低压铸造***初主要用于铝合金铸件的（de）生产，以后（hòu）进一步扩展用（yòng）途，生产熔点高的（de）铜铸件、铁（tiě）铸件（jiàn）和（hé）钢铸（zhù）件。 8、轧制又称（chēng）压延，指的是（shì）将金属锭通过（guò）一对滚轮来为之（zhī）赋（fù）形（xíng）的过程。如果压延（yán）时（shí），金（jīn）属的温度超过其再结晶（jīng）温（wēn）度，那（nà）么这个过（guò）程（chéng）被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中（zhōng）***常用的手（shǒu）段。 9、压力铸造（zào）的实质是在高压作用下，使液态或半液态（tài）金属以较高（gāo）的速（sù）度（dù）充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型（xíng）和凝固而（ér）获得铸（zhù）件（jiàn）的（de）方法。 10、消失模铸（zhù）造是把与（yǔ）铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫（mò）模（mó）型粘结（jié）组合成模型簇，刷（shuā）涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中（zhōng）振动造型（xíng），在负（fù）压下浇（jiāo）注，使模型气化，液体（tǐ）金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造（zào）方法。消失（shī）模（mó）铸造是一种近无（wú）余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无（wú）分型面、无砂（shā）芯（xīn），因而铸件（jiàn）没有飞（fēi）边（biān）、毛刺和拔（bá）模斜度（dù），并减少了由于型芯（xīn）组合（hé）而造成的尺寸误（wù）差。 11、挤压铸（zhù）造又（yòu）称液态模锻（duàn），是使熔融态金属或半固态合金，直接注（zhù）入敞（chǎng）口模具中，随后闭合模具，以产生充（chōng）填流动，到达（dá）制件外部（bù）形状，接着施（shī）以（yǐ）高压，使（shǐ）已凝固的金属（shǔ）（外壳）产生塑性变（biàn）形（xíng），未凝（níng）固（gù）金属承受等静压，同时（shí）发生高（gāo）压凝（níng）固，***后获（huò）得（dé）制件或毛坯的方法（fǎ），以（yǐ）上为直（zhí）接挤压（yā）铸造；还有间（jiān）接（jiē）挤压铸造指将熔（róng）融态（tài）金属或半固态合金通过冲（chōng）头注入密闭的（de）模（mó）具型腔（qiāng）内，并施以高压，使（shǐ）之（zhī）在（zài）压（yā）力下结晶（jīng）凝固成（chéng）型，***后获得制（zhì）件（jiàn）或毛坯的方法。 12、连续（xù）铸造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金（jīn）属（shǔ），从另一（yī）端连（lián）续（xù）地拔出成型材料的铸造（zào）方法。
+查看（kàn）全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少（shǎo）CO2排（pái）放 目前，高炉采取（qǔ）热风热（rè）送，热风（fēng）中的氮起（qǐ）热传（chuán）递的作用，但对还原（yuán）不起作用。氧气（qì）高炉炼铁工（gōng）艺是（shì）从（cóng）风口吹入冷氧气，随着（zhe）还（hái）原气体浓度的（de）升高，能够（gòu）提高高炉的还原功能（néng）。由于气体单耗的下（xià）降和（hé）还原速（sù）度的提高，因此如果产量（liàng）一定，高炉内容积就（jiù）可比目前高炉减小1/3，还有（yǒu）助（zhù）于（yú）缓（huǎn）解原料强（qiáng）度等条件的制（zhì）约。 国（guó）外进行（háng）了一些氧气高炉炼（liàn）铁的试（shì）验，但都停留在理论（lùn）研究。日本已采用试验高炉进行（háng）了高炉吹氧炼铁（tiě）实验和在实际高炉进行氧（yǎng）气燃（rán）烧器的燃烧实验。大量的（de）制氧会增加电耗，这也是一个（gè）需要（yào）研究的课题。但是（shì），由（yóu）于炉（lú）顶（dǐng）气体中的氮是游离（lí）氮，有（yǒu）助于高炉内气（qì）体的循（xún）环，且由（yóu）于气体量少、CO2分压高，因此CO2的（de）分离比目前（qián）的（de）高炉容易。将来在可（kě）进行（háng）工业规模CO2分离的情况下，可以大幅（fú）度（dù）减少CO2的（de）排放（fàng）。如果能开发出能（néng）源（yuán）效率比目前的深冷分离更好的（de）制氧方法，将会得到更高的好评（píng）。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧气高炉为基础再加上CO2分离（lí）及炉（lú）顶气体循（xún）环的（de）炼铁工艺（yì）进行了（le）比（bǐ）较。两种工艺（yì）都喷（pēn）吹大量的粉煤（méi）作为辅助还原剂。由于高炉上部没有起热传（chuán）递作用的（de）氮，热量（liàng）不足，因此要（yào）喷吹循（xún）环气体。以氧气高炉为基（jī）础再加（jiā）上CO2分（fèn）离及（jí）炉顶气体循环的炼铁（tiě）工艺，在去除高炉（lú）炉顶气体中的CO2后（hòu），再将其从炉身（shēn）上部或（huò）风口吹（chuī）入，可提高还原（yuán）能力。对未利用（yòng）的还（hái）原气体（tǐ）进行再利用，可大幅度削减输入（rù）碳的量，可大幅度减少（shǎo）CO2排放。高炉内的还原（yuán）变化，可分为CO气体还原、氢（qīng）还原和固体碳的直接还原，在普通高炉中（zhōng）它们的（de）还原率分别为60%、10%和30%。如果对炉（lú）顶气体进行CO2分离，并循环（huán）利用CO气体，就（jiù）能提高气体的还原功能，使直接还原比率降至（zhì）10%左右，从而降低（dī）还原剂比。 为降低（dī）焦比（bǐ），在外部制造还原气体再（zài）吹入高炉（lú）内的想（xiǎng）法很（hěn）早（zǎo）就有（yǒu），日本从20世纪70年（nián）代就（jiù）进行（háng）技术开发，主（zhǔ）要有FTG法和NKG法。前者是通过重油的（de）部（bù）分氧化（huà）制造还原气（qì）体（tǐ）再从高（gāo）炉炉身上（shàng）部吹入；后者是用（yòng）高炉炉（lú）顶煤（méi）气中的（de）CO2对焦炉（lú）煤气（qì）中的甲烷进（jìn）行改（gǎi）质后作为高温还（hái）原（yuán）气体吹入高炉（lú）。这些工艺技术的（de）原（yuán）本目的就是要大幅度降低焦（jiāo）比，它（tā）们与炉顶煤气循环在技术方面有许多（duō）共同点和参考（kǎo）之处。已对高炉内煤（méi）气的渗透进（jìn）行了广泛的研究，如模型计（jì）算和（hé）炉身煤气喷吹等。 在以氧气高（gāo）炉外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺为基础的整个炼铁（tiě）厂的CO2产生量中，根据（jù）模型计算可知利用（yòng）炉顶煤气循环可（kě）将高炉（lú）还原剂比降到434kg/t。由于不需要热（rè）风炉，因此可减少该工序产生的CO2。但另一方面，由于制氧消耗的电力会使电厂增加CO2的产生量。总的来（lái）说，可（kě）以减（jiǎn）少CO2排（pái）放9%。如果（guǒ）在制氧过程（chéng）中能使（shǐ）用外（wài）部产生（shēng）的（de）清洁能源（yuán），削减CO2的效（xiào）果会进（jìn）一步增大。 这些技术的发展趋势因循环煤气量（liàng）的分配和供给（gěi）下道工（gōng）序能源设定的（de）不同而不同，其（qí）中还（hái）包括了其它的条件。 采（cǎi）用模拟模型求出的CO2削（xuē）减率的变化。 上部（bù）基准线为输入碳的削减率。如果能排（pái）除因CO2分离而固（gù）定（dìng）的（de）CO2，作为出口侧基准线的CO2就能（néng）减少大约50%。也就是说，如果（guǒ）能（néng）从单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展开，就（jiù）能大幅度削减CO2。但（dàn）是，为同时减少供给下道工序的能源，因（yīn）此同时（shí）对下道（dào）工序进行节能（néng）是很重要的。在一般（bān）炼铁厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的（de）能（néng）源，在考虑补（bǔ）充能源的情况下，***好使（shǐ）用与碳无关（guān）的能（néng）源（yuán）。如果能忽略供给下道工序的能源，***大限度地使用生产中所产生（shēng）的气体，如炉顶煤气（qì）的循环利用等，就（jiù）可以减少大约25%的输入碳。这相当于欧（ōu）洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循环（huán）利用和（hé）氢气（qì）利用的评价 为减少（shǎo）CO2排放，日本政府（fǔ）正在积极推进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就（jiù）是通过采用创（chuàng）新技术减少CO2排放，并分（fèn）离（lí）、回收CO2，50指（zhǐ）目标年是（shì）2050年。 炉顶煤气循环利用和氢气利（lì）用的工艺是由（yóu）对（duì）焦炉（lú）煤气中的甲烷（wán）进行水蒸汽改质、使氢增加并（bìng）利（lì）用这种氢进行（háng）还原的方法和从高炉炉顶煤气（qì）中（zhōng）分离（lí）CO2再将炉顶煤气循环利用于高炉的工艺构成。在利用氢时由于制氢（qīng）需要（yào）消耗（hào）很多的（de）能源，因此总的工艺评价（jià）产生了问题，但该工（gōng）艺能通过利用焦炉煤气的显热（rè）来补充水蒸汽（qì）改质（zhì）所需的热能（néng）。计算结（jié）果（guǒ）表明，由（yóu）于CO2的分离（lí）、固定和氢的利用，高炉炼铁可（kě）减少（shǎo）CO2排放30%。氢还（hái）原的优（yōu）点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反（fǎn）应，与（yǔ）CO还（hái）原不同，因此（cǐ）必须（xū）注意（yì）氢还原扩大时高炉上部的热平衡。根据（jù）理查德图对从（cóng）风口喷吹氢时的热平衡（héng）进行了计算。结果可知，当从风口喷吹（chuī）的氢还（hái）原率比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热（rè）反应和（hé）风口回旋（xuán）区温度保障需要而要求富（fù）氧鼓风的影响，高炉上部气体的供（gòng）给热（rè）能（néng）和固体侧所需的热能没有（yǒu）多余，接近热能移动的操作极限，因此（cǐ）难以大量利用氢。如果高炉具备还原气体的制（zhì）造功能，并能使用（yòng）天然气或焦（jiāo）炉煤气等氢系气体，那（nà）么利（lì）用气（qì）体中的C成分就（jiù）能达到（dào）热平衡，还（hái）能分享到（dào）氢还（hái）原的（de）好处。在各种气体中（zhōng），天（tiān）然气（qì）是***好的气体。在（zài）一面从外（wài）部补（bǔ）充热能，一面（miàn）制氢的工艺（yì）研究中还包含了优化喷吹（chuī）量和优化喷吹位置（zhì）等课题。 高（gāo）炉（lú）内的还原可分为CO气体间接还（hái）原、氢还原和直（zhí）接还（hái）原，根据（jù）其还原的（de）分配比可以明（míng）确还原平（píng）衡控（kòng）制、炉顶（dǐng）煤气循环或氢还（hái）原强化的方向。根据模型计算可知，在普（pǔ）通（tōng）高炉基本条件下，CO间接还原为（wéi）62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对炉顶煤气（qì）进行CO2分离，由此（cǐ）可提高返（fǎn）回高炉内的CO气体的（de）还（hái）原能（néng）力，此时虽（suī）然CO气体的还原能力会因循环气（qì）体量分配的（de）不同而不同，但CO还原会提高到大约80%，直（zhí）接（jiē）还原会（huì）下降到10%以（yǐ）下（xià）。根据喷吹（chuī）的氢（qīng）系气体如COG、天然气和（hé）氢的计算结果可知，在氢（qīng）还原加（jiā）强的情况下（xià），会出现氢还原增加、直接还原下（xià）降的（de）情况。另一方面，循环气体的上（shàng）下运动（dòng）会使输入（rù）碳减（jiǎn）少，实现低碳炼铁（tiě）的目（mù）标。另外，当还原气体都是从（cóng）炉身（shēn）部吹（chuī）入时，其（qí）在炉内（nèi）的浸透和扩散（sàn）会影（yǐng）响到还原效果。根（gēn）据（jù）模型计算可知（zhī），气体的渗（shèn）透受动量平（píng）衡的控制。采（cǎi）用CH4对CO2进行改质（zhì），并以炉顶煤气中的（de）CO2作为改质源（yuán），还原（yuán）气体的性状不会偏向氢。 从（cóng）CO2总（zǒng）产生量***小的（de）观点来看，在炉顶煤气循环和氧（yǎng）气高炉的基础上，还要考（kǎo）虑喷吹（chuī）还原气体时的（de）工艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追（zhuī）求新（xīn）的炼铁工（gōng）艺（yì），还必须对（duì）热风（fēng）高炉的基础概念做（zuò）进一步的研究。3.欧（ōu）洲（zhōu）ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业（yè）和研（yán）究机构共同（tóng）参与的研究课题，始于2004年，它（tā）以欧（ōu）盟（méng）旗（qí）下的煤与钢研究基金（RFCS基金）推进研究。 该研究课题（tí）由9个（gè）子课题构成，技术研究（jiū）范（fàn）围（wéi）很广，甚至包括了电解（jiě）法炼铁工艺研究。重点（diǎn）是高炉炉顶煤气循环（huán）为特征的新型（xíng）高炉（lú）（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直（zhí）接还原工艺的研究。当前，在推进这些研（yán）究的同时，要全力（lì）做好未来削减CO2排放50%目标的***佳（jiā）工艺的研究。目前（qián），研（yán）究的核心课题是NBF。根据还原气体（tǐ）的（de）再加热、还原气体（tǐ）的（de）喷（pēn）吹位（wèi）置（zhì），对4种模型进行了研究。 作为NBF工艺的验证，采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开始（shǐ）进（jìn）行6周NBF实际（jì）操（cāo）作试验。在两种模型条（tiáo）件下，用VPSA对炉顶（dǐng）煤气中（zhōng）的CO2进行（háng）吸附分离，然后从高炉风（fēng）口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明（míng）可削（xuē）减输入碳24%。今后，加上可再（zài）生物（wù）的（de）利用，能够实现削减CO2排放50%左右（yòu）的（de）目标。为验证（zhèng）实际（jì）高炉中喷（pēn）吹（chuī）还原气体的效果，下一步准（zhǔn）备采用小型商（shāng）业高炉进行炉顶煤气循环试验，但由于研（yán）究资（zī）金（jīn）的（de）问（wèn）题（tí），研究进度（dù）有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进（jìn）行HIsarna熔融还原工艺的中（zhōng）间试验。该（gāi）技术是将澳大利亚的HIsmelt技术与（yǔ）20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体循环式转炉（lú））结合的工艺。该工艺的特征是（shì），先将煤进行预处理，炭化后作为（wéi）熔融还原炉的碳材，通过（guò）二次燃烧使熔融（róng）还原（yuán）炉产生的气体变（biàn）成高浓（nóng）度CO2，然后对CO2进行分离，并将（jiāng）产（chǎn）生的热能（néng）变换成电能（néng）。氢的利用（yòng）也（yě）是ULCOS研究的课题（tí）之（zhī）一，主（zhǔ）要目的是利用天然气的改（gǎi）质，将（jiāng）氢（qīng）用于矿（kuàng）石（shí）的直接还原。这不仅仅（jǐn）是（shì）针对高炉的（de）研究课题，同时（shí）还涉及实施国的各种不同的实（shí）际（jì）工艺研（yán）究。4.与（yǔ）资源国的（de）合作和分散型炼铁厂的构想 钢铁生产国从资源国进口了大量的煤和铁矿石，从物流（liú）方面来（lái）看，钢（gāng）铁生（shēng）产是（shì）从资（zī）源国的开采就开始了。从削减CO2的观点来看，并（bìng）没有从开采、输送和（hé）钢铁生产的全过程（chéng）来（lái）研究***佳的CO2减排（pái）办（bàn）法。就铁矿石而（ér）言，它是产生CO2的物质根源，钢铁生产国在进口铁矿（kuàng）石的同时也（yě）进口了铁矿石中的（de）氧和铁（tiě），因此钢铁生产国几乎统包（bāo）了CO2产生的全过程。虽（suī）然对煤进行了预（yù）处理，但从经济性方（fāng）面（miàn）来看，为实（shí）现削减（jiǎn）CO2的低碳高炉操作，应加强与（yǔ）之相（xiàng）符的原料性（xìng）状的管（guǎn）理，如原（yuán）料（liào）的品位等。同时（shí）应在大量处（chù）理原（yuán）料（liào）的资源国加强对原料性状（zhuàng）的（de）改善，研究减少CO2排放的方（fāng）法。铁（tiě）矿石中的（de）氧、脉石、水分和（hé）煤中（zhōng）的灰分（fèn）与高炉（lú）还原剂比（bǐ）有直接的关系，在钢铁生产中因脉石（shí）和灰分（fèn）而（ér）产生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果资源国（guó）能进一步提高铁（tiě）矿石（shí）和煤的品（pǐn）位，就（jiù）能改善焦炭和烧结矿的性状、降低焦比，从而有助于高炉实现低还原剂比（bǐ）操（cāo）作。根据计算可知，煤灰分减少2%，可降（jiàng）低还原剂比10kg/t铁水。另（lìng）外，从削减CO2排放的（de）观点来看，还应该考虑从资源（yuán）开采到钢铁产品生（shēng）产全过程的各（gè）种CO2减排方（fāng）法。 日本田中等人提出了以海（hǎi）外资源国生（shēng）产还原铁为（wéi）轴线的分散型炼（liàn）铁（tiě）厂（chǎng）的构想。目（mù）前，人们重（chóng）视大型高炉的生产率（lǜ），追求集中式的生产工艺，但对（duì）于（yú）资源问题和削（xuē）减（jiǎn）CO2的问题缺乏（fá）应对能力。从这些观点来看，应把作为粗原料（liào）的铁的生产（chǎn）分散到（dào）资源国，通过合作来解（jiě）决（jué）目前削减CO2的课题。扩大废（fèi）钢（gāng）的使用（yòng），可以大幅（fú）度（dù）减少CO2的排（pái）放，但日本废钢的（de）进口量（liàng）有限，因此日本提（tí）出了实现清洁生产应将生产地域分散（sàn），确保铁源的构想。 还原铁的生产（chǎn）方法有许多（duō）种，下面只介（jiè）绍（shào）可使用普（pǔ）通煤的转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不（bú）受原料煤的（de）制约，采用简（jiǎn）单的方法就能生产还（hái）原铁。还原铁（tiě）可大幅度（dù）提高铁（tiě）含量，它（tā）可（kě）以加入高（gāo）炉。虽然在使用煤基（jī）的高（gāo）炉上削减CO2的（de）效果不明显，但在（zài）使用天然气生产还（hái）原铁时（shí）可以大（dà）幅度减少CO2的产生。还原铁和废（fèi）钢的混合（hé）使用可以削减CO2。目前一座回转（zhuǎn）炉年生产还原铁的***大（dà）量为100万t左（zuǒ）右，如果能与盛产（chǎn）天然气的国家合作，也有助于日本（běn）削减CO2的产生（shēng）。欧洲的ULCOS工艺在利用还原铁方面也（yě）引人关注。5.结束语 对于今（jīn）后削减CO2的要求，应（yīng）通过改善工艺功能实现（xiàn）低（dī）碳和脱碳炼（liàn）铁。在这（zhè）种情（qíng）况下，将低碳（tàn）和脱碳（tàn）组合的多角度系（xì）统设计以（yǐ）及改（gǎi）善炼（liàn）铁原料（liào）功（gōng）能很重要。作（zuò）为高炉的未来（lái）发展（zhǎn），可以（yǐ）考虑几种以氧气高炉（lú）为基础的（de）低（dī）CO2排（pái）放工艺，通过与喷吹还原气体用的CO2分离工艺的组合，就能显示出其优越（yuè）性。如果能以CO2的分离、存贮为前（qián）提（tí），选择（zé）的范（fàn）围会扩（kuò）大（dà），但（dàn）在实现CCS方面还存在一些（xiē）不（bú）确定的因素。尤其是，日本对CCS的实际应用问题还需进行详细的研（yán）究。以CCS为前提的（de）工艺设计还（hái）存在着危险（xiǎn）性，需要将其作（zuò）为未来（lái）的目标进行研究开发，但（dàn）必须冷静判断（duàn）。钢铁生产（chǎn）设备的使用年限长（zhǎng），2050年并不是遥远的未来，应考（kǎo）虑与现有高炉的衔接（jiē）性（xìng），明确今后（hòu）的技术开发目（mù）标。 今后的（de）问题是（shì）研究各种新（xīn）工艺的验证方法。商用高炉（lú）为5000m3，要在大型高（gāo）炉应用目前还是个问（wèn）题。欧洲的（de）ULCOS只（zhī）在8m3的试验高炉上（shàng）进行（háng）基础研究，还处在（zài）工艺原理的认识阶（jiē）段，商（shāng）用高炉的（de）试（shì）验还（hái）停留在计（jì）划阶段。日（rì）本（běn）没（méi）有做（zuò）验证的设备。
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退火与回火的区别在于：(简单地说，退火就是不要硬（yìng）度，回（huí）火（huǒ）还保留一（yī）定硬度)。回火： 高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单（dān）独使用，在零件淬（cuì）火处理后进行回火，主要目（mù）的（de）是消除淬（cuì）火（huǒ）应力，得（dé）到要求的组（zǔ）织，回火根据（jù）回火温度（dù）的（de）不同分为低（dī）温、中温和高温回火。分别得到回火马氏体、屈氏（shì）体和索氏体。 其（qí）中淬火后进行（háng）高温回火（huǒ）相结合的热处理称为调（diào）质处理，其（qí）目的是获得（dé）强度，硬度和塑性（xìng），韧性（xìng）都较好的综合（hé）机械性能。因（yīn）此，广（guǎng）泛用于汽车（chē），拖拉机，机床（chuáng）等的重要结（jié）构零（líng）件，如连杆，螺栓，齿（chǐ）轮（lún）及轴类。回火后（hòu）硬（yìng）度一般为HB200-330。退火： 退火过程（chéng）中发生得是珠光体（tǐ）转变，退火的主要目（mù）的是使（shǐ）金属内（nèi）部组织达到或接近平衡状态，为后（hòu）续加工和***终热处理做准备。去应力退火是为了消除（chú）由于塑性形变加工、焊接等而造（zào）成的以（yǐ）及铸件（jiàn）内存在的残余应力而（ér）进行的退（tuì）火（huǒ）工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工（gōng）后（hòu）的工件内部存在内应力，如不（bú）及时消除，将使工（gōng）件在（zài）加工和使用（yòng）过程中发生（shēng）变形，影响（xiǎng）工件精度（dù）。采（cǎi）用去应力退火（huǒ）消除加工过（guò）程（chéng）中产生（shēng）的内应力十分重要（yào）。去应力退火的加热温度（dù）低于相变温（wēn）度（dù），因（yīn）此，在整个热处理过程（chéng）中（zhōng）不发生组（zǔ）织转变。内（nèi）应力主要（yào）是通（tōng）过工件在（zài）保温和缓冷过程中自然消除的（de）。为了使工件内应力消除得更彻底，在加热（rè）时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左（zuǒ）右（yòu）得加热速度加热到规定温度（dù）。焊接（jiē）件得加热温度（dù）应略高于600℃。保（bǎo）温（wēn）时间（jiān）视情况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的（de）保（bǎo）温时间取上限，冷却（què）速（sù）度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效（xiào）处理可分（fèn）为自然（rán）时效和人工时效两种自然时（shí）效是将（jiāng）铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从而使（shǐ）残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行（háng）去应力退火，它比（bǐ）自然时（shí）效节省时间，残（cán）余应力去（qù）除较为彻底（dǐ）。什么叫回火? 回火是将淬火后的（de）金属成材或（huò）零件加（jiā）热（rè）到某一温（wēn）度，保温一定时间（jiān）后，以一定方（fāng）式（shì）冷却（què）的热处理工（gōng）艺，回火（huǒ）是（shì）淬火后紧（jǐn）接着进（jìn）行的一种操作，通常也是（shì）工件进行热处理的***后一道（dào）工序（xù），因而（ér）把淬火和回（huí）火的联合（hé）工（gōng）艺称为（wéi）***终热处（chù）理。淬火与回火的主要目的是： 1)减少内应力和降低（dī）脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如（rú）没有及时回火（huǒ）往往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件的机械（xiè）性能，工件淬火后（hòu），硬度高，脆性大，为（wéi）了满（mǎn）足各种（zhǒng）工件不（bú）同的（de）性能要求，可以通过回火来调（diào）整，硬（yìng）度，强度，塑性和韧性。 3)稳定工件尺寸（cùn）。通过（guò）回火可（kě）使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。 4)改善某些合金钢的切削（xuē）性能。 在生产（chǎn）中，常根据对工件性能的要（yào）求。按加热温（wēn）度的不（bú）同，把回火分为低温回火（huǒ），中温回火，和高（gāo）温回火。淬火和随后的高温回火（huǒ）相结合（hé）的热（rè）处理工艺称为调质，即在（zài）具有（yǒu）高（gāo）度强度的同时，又有好的塑（sù）性韧（rèn）性。主要用于（yú）处理随较大载荷（hé）的机器结构零件，如机床主轴，汽（qì）车后桥半轴，强力齿（chǐ）轮等。什么叫淬火? 淬火是把金属成材（cái）或零（líng）件加热到相变温度以（yǐ）上，保温后，以大于临界冷却速度的（de）急（jí）剧冷却，以（yǐ）获得马氏体组织的热处理工艺。淬火（huǒ）是为了（le）得到马氏（shì）体组织，再经回火后，使工（gōng）件获得良好（hǎo）的（de）使用（yòng）性（xìng）能，以充分发挥（huī）材料的潜力（lì）。其（qí）主要目的是： 1)提高金属成材或（huò）零件的机械性能。例如：提（tí）高工具、轴（zhóu）承等的硬度和耐磨性，提高（gāo）弹（dàn）簧的弹性（xìng）极（jí）限，提高（gāo）轴类（lèi）零件的综合机械性能等。 2)改善某（mǒu）些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永（yǒng）磁性等。 淬火冷（lěng）却时，除需合理选用（yòng）淬火介质外，还要有（yǒu）正（zhèng）确（què）的淬火方法，常用（yòng）的淬火（huǒ）方法，主要有单液淬火，双液淬火，分级淬火、等温淬火，局部淬火等。正（zhèng）火、退火、淬火（huǒ）、回火、的区别与联系（xì）? 正火（huǒ）有以下（xià）目的和用途（tú）： ① 对亚共析（xī）钢，正火用以消除铸（zhù）、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组（zǔ）织，轧（zhá）材中（zhōng）的带状（zhuàng）组织;细化晶粒;并（bìng）可（kě）作为淬火（huǒ）前的（de）预（yù）先热（rè）处（chù）理。 ② 对过共析钢，正火可（kě）以消除网状二（èr）次渗碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性（xìng）能（néng），而且有利（lì）于以后的球化退火。 ③ 对低碳深冲薄（báo）钢板，正（zhèng）火（huǒ）可以消除晶界的游离（lí）渗碳体，以改（gǎi）善（shàn）其深冲性能。 ④ 对低（dī）碳钢和低碳低合（hé）金钢，采用正火，可（kě）得到较（jiào）多的细片（piàn）状珠光体组织，使硬度增（zēng）高到HB140-190，避免切削时的“粘刀（dāo）”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用（yòng）正火（huǒ）更为经（jīng）济和方便。 ⑤ 对普通中碳结构钢，在力学（xué）性能要求不高（gāo）的场合（hé）下，可用（yòng）正火代替淬火加高温（wēn）回火（huǒ），不仅操（cāo）作（zuò）简便（biàn），而且使钢材的组（zǔ）织（zhī）和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火（huǒ）(Ac3以上150～200℃)由于高（gāo）温下扩（kuò）散速度较高,可（kě）以减少铸（zhù）件和锻件的成分（fèn）偏析（xī）。高温（wēn）正火后（hòu）的粗大晶粒（lì）可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。 ⑦ 对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢，常采用正（zhèng）火以（yǐ）获（huò）得贝氏体组织（zhī），再（zài）经高温回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕（rú）变能力。 ⑧ 除钢（gāng）件和钢材以（yǐ）外，正火（huǒ）还（hái）广泛用于（yú）球墨（mò）铸铁热处理，使其获得（dé）珠光（guāng）体基体，提高球墨铸铁的强度。 由于正火的特点是空气（qì）冷却，因而环境气（qì）温、堆放方式、气流及工件尺寸（cùn）对正火（huǒ）后的组织和性能均有影响。正火（huǒ）组织还可作为合金钢的（de）一种分类方（fāng）法（fǎ）。通常根（gēn）据（jù）直径为25毫米的试（shì）样加热（rè）到（dào）900℃后（hòu）,空冷得（dé）到（dào）的组织，将合金钢分为珠光体钢、贝（bèi）氏体（tǐ）钢、马氏（shì）体钢和奥氏（shì）体（tǐ）钢（gāng）。 退火（huǒ）是将金属缓慢（màn）加热到一定温（wēn）度（dù），保持足够（gòu）时间，然后以（yǐ）适宜速度冷却（què）的一种金属（shǔ）热处理（lǐ）工艺。退火热处理分为完全退（tuì）火，不完全退火和去应力（lì）退火（huǒ）。退火材料的力学性能可（kě）以用拉伸试验来（lái）检测，也可以用硬度试（shì）验（yàn）来检（jiǎn）测。许（xǔ）多钢材（cái）都是以退（tuì）火热（rè）处理状态（tài）供货的，钢材硬度检测可以采用（yòng）洛氏硬度计（jì），测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带（dài）以及薄壁钢管，可以采用表面洛（luò）氏硬度计，检测（cè）HRT硬度。退火（huǒ）的目的在于： ① 改善或消除（chú）钢（gāng）铁在铸造、锻压、轧制和焊接（jiē）过程中所造成的各种（zhǒng）组织缺（quē）陷以及（jí）残余应力，防止（zhǐ）工件变形、开（kāi）裂。 ② 软化工（gōng）件以（yǐ）便进行切削加工。 ③ 细化晶粒（lì），改善组织以提高工件的机械性能。 ④ 为***终热（rè）处理（lǐ）(淬（cuì）火、回火)作好组织准（zhǔn）备。常用的退火工艺（yì）有： ① 完（wán）全退火。用以细化（huà）中、低（dī）碳钢经（jīng）铸造、锻压和焊接后出现的力学（xué）性能不佳的粗大过热（rè）组织。将（jiāng）工件加热到铁素体全部转变（biàn）为奥氏体（tǐ）的温度（dù）以上（shàng）30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在（zài）冷却过程中奥（ào）氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火（huǒ）。用（yòng）以降低工具钢和（hé）轴承钢锻压后（hòu）的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏（shì）体（tǐ）的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在（zài）冷却过程中珠光体（tǐ）中的片层状渗碳（tàn）体变为球状，从而（ér）降低了（le）硬度（dù）。 ③ 等（děng）温退（tuì）火。用以降低某些镍、铬含（hán）量较（jiào）高的（de）合金（jīn）结（jié）构钢的高硬度，以进行（háng）切削加工。一般先以较快（kuài）速度冷却到奥氏体（tǐ）***不稳定的温度，保温适当时（shí）间（jiān），奥氏体转变为（wéi）托氏体或索氏体，硬度即可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材（cái）、薄板在冷拔、冷轧过程（chéng）中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加（jiā）热温度（dù）一般为（wéi）钢开始形成奥（ào）氏体（tǐ）的温度以下50～150℃ ，只有（yǒu）这样才能消除加工硬化效应使（shǐ）金属软化。 ⑤ 石墨化（huà）退火（huǒ）。用以使（shǐ）含有大（dà）量渗碳体的铸铁（tiě）变成塑性良好（hǎo）的可锻铸（zhù）铁。工艺（yì）操（cāo）作是（shì）将铸件加热（rè）到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使（shǐ）渗碳体分解（jiě）形成团絮（xù）状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使（shǐ）合金铸件化学成分均匀化（huà），提高其使用性（xìng）能。方法（fǎ）是在不发生熔（róng）化（huà）的前提（tí）下，将（jiāng）铸件加热到尽可能高的温度，并长时（shí）间保温，待合金（jīn）中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷（lěng）。 ⑦ 去应力退火。用以消除钢（gāng）铁铸件和（hé）焊接件的（de）内应力。对于钢（gāng）铁（tiě）制品加热后开始形成奥氏体的温度以（yǐ）下100～200℃，保（bǎo）温后在空气中冷却，即可消除内应力。 淬火，金属和玻璃（lí）的一种热（rè）处理工（gōng）艺。把合金制品或玻璃加热到一定温（wēn）度，随即在水、油或空（kōng）气中急速（sù）冷却，一（yī）般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于（yú）下（xià）临界温度的适当温度，保温一（yī）段时间后（hòu）在空（kōng）气或水、油等介质中（zhōng）冷（lěng）却的（de）金属热处理。钢铁工件在淬火后具有以（yǐ）下（xià）特点： ① 得到了马氏体、贝氏体（tǐ）、残余奥氏体等不平衡(即不（bú）稳（wěn）定)组织（zhī）。 ② 存（cún）在较大内应力。 ③ 力学性（xìng）能不能满足（zú）要求（qiú）。因（yīn）此，钢铁工件（jiàn）淬火（huǒ）后一般都要经过（guò）回火。 回火的作用在于： ① 提高组（zǔ）织稳定性，使工件在（zài）使用过程中不再发生组织转变，从（cóng）而使工件几（jǐ）何尺寸（cùn）和（hé）性能保持稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件（jiàn）的使用性能（néng）并稳定（dìng）工件几何尺寸（cùn）。 ③ 调整钢铁（tiě）的（de）力（lì）学性能以满足使用（yòng）要求。 回火之（zhī）所以具有这些（xiē）作用，是因为温（wēn）度升（shēng）高时，原子活动（dòng）能力增强，钢（gāng）铁中的铁、碳和其他合金（jīn）元素的原子可以较（jiào）快地进行扩散，实现原子（zǐ）的重新排列（liè）组合，从而（ér）使不稳定的不平衡组织（zhī）逐步转变为稳定（dìng）的（de）平（píng）衡（héng）组织。内应力的消除（chú）还与（yǔ）温度升高时金（jīn）属强度降低有关。一（yī）般钢铁（tiě）回（huí）火时，硬度和强度下（xià）降（jiàng），塑性提（tí）高。回火温度（dù）越高，这些力学（xué）性（xìng）能的变化越大。有些合金元素（sù）含量较高的（de）合金钢，在某一温（wēn）度范围（wéi）回火时，会析出一（yī）些颗粒（lì）细（xì）小的金属化合（hé）物，使强度和硬度上升。这种现象称（chēng）为二（èr）次硬化。回火要求（qiú）：用途不同的工件应在（zài）不同温度下回火（huǒ），以满足使（shǐ）用中的要求。 ① 刀（dāo）具（jù）、轴承（chéng）、渗碳淬火零件（jiàn）、表面淬（cuì）火零件通常在250℃以下（xià）进行（háng）低温回火（huǒ）。低温回（huí）火后（hòu）硬（yìng）度变化不大，内（nèi）应力减小，韧性稍有提（tí）高。 ② 弹（dàn）簧在（zài）350～500℃下中温回火，可（kě）获得（dé）较高的弹性和必（bì）要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作的零件通常在500～600℃进行高温（wēn）回火，以获得适宜的强度（dù）与韧性的良好（hǎo）配合。 淬火加高温回火的热处（chù）理工艺总称为调（diào）质。 钢在300℃左（zuǒ）右回火时，常使其脆性增大，这种（zhǒng）现（xiàn）象称（chēng）为***类回（huí）火脆性。一般不应（yīng）在（zài）这个温度区（qū）间回火。某些中（zhōng）碳（tàn）合（hé）金结构钢在（zài）高温回火后，如果缓（huǎn）慢冷至室温，也易于变（biàn）脆（cuì）。这种现象称为第（dì）二类回火脆性。在钢（gāng）中（zhōng）加入（rù）钼，或回火时在油或（huò）水中冷却，都可以防（fáng）止第二类回火（huǒ）脆性。将第二（èr）类回火脆性的钢重新加热至（zhì）原来的回火温（wēn）度，便可以消除这种脆性。一（yī）.钢的退火 概念：将钢加热（rè）、保温后缓慢冷却，以获得接近平衡组织的工艺过程（chéng）。 1、完（wán）全退火（huǒ） 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保（bǎo）温→随炉冷到500度以下→空（kōng）冷室（shì）温。 目的：细化晶粒，均（jun1）匀组织 ，提高塑韧性，消（xiāo）除内应力，便于机（jī）械加工。 2、等温退（tuì）火 工艺（yì）：加热Ac3以上→保温（wēn）→快冷至珠光体转变温度→等（děng）温停留→转变为P→出炉空冷（lěng）; 目的：同上。但（dàn）时间短，易（yì）控制，脱氧、脱碳小（xiǎo）。(适用于过（guò）冷A比（bǐ）较稳（wěn）定的（de）合金钢及大型碳（tàn）钢（gāng）件)。 3、球化退火（huǒ） 概念：是使钢中的渗碳体球化的工（gōng）艺过程。 对象：共析钢和过共析（xī）钢 工艺： (1)等温球化退火加热（rè）Ac1以上20-30度→保（bǎo）温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温（wēn）→随（suí）炉冷至600度左（zuǒ）右→出炉空冷。 (2)普通球（qiú）化退火加热Ac1以上（shàng）20-30度→保温→极缓慢冷却（què）至（zhì）600度左右→出炉空冷（lěng）。(周期长，效率低，不适用)。 目的：降低（dī）硬度、提高塑韧性，便于切削加工。 机理：使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状（zhuàng）) 说明：退火加（jiā）热时，组织没（méi）有完全A化，所以又称不完全退（tuì）火。 4、去应力退火 工艺（yì）：加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的：消除铸件（jiàn）、锻件、焊接件等的残余内应力，稳定工件（jiàn）尺寸。二（èr）.钢的回（huí）火 工艺：将淬火（huǒ）后的钢重（chóng）新加热（rè）到A1以下某（mǒu）一温度保温，然后冷却(一般（bān）空冷)至室温。 目的：消除淬火产（chǎn）生的内应力，稳定工件尺寸（cùn），降（jiàng）低脆性，改（gǎi）善切削加工性能。 力学（xué）性能：随着（zhe）回火温度（dù）的升高，硬度（dù）、强度下降，塑性韧性升高。 1、低（dī）温回火：150-250℃ ，M回，减少内（nèi）应力和（hé）脆性（xìng），提高塑韧性，有较高的硬度和耐磨性。用于制作量具（jù）、刀具和滚动轴承等。 2、中温（wēn）回火：350-500℃ ，T回，具有较（jiào）高（gāo）的弹性，有一定（dìng）的塑性（xìng）和（hé）硬度。用于制作弹簧、锻（duàn）模等。 3、高温（wēn）回火：500-650℃ ，S回，具有良好的（de）综合力学（xué）性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
花（huā）好月圆日，中秋佳节来！ 为迎接中（zhōng）秋佳节（jiē）的（de）到来， 2019年9月（yuè）11日， 洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥为全体员工发放 中秋节礼品！！！ 洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥机械有限公司 也提前预（yù）祝大家 幸福（fú）、团圆、健康、顺利！ 并祝中秋（qiū）节快乐！！ 一大（dà）波中秋（qiū）节礼品， 光（guāng）堆（duī）在一起就十分可观了！ 快来看看 中（zhōng）秋礼品四件套： 月（yuè）饼——中秋（qiū）必不可少； 凉茶（chá）——抓（zhuā）住夏天的尾（wěi）巴； 小米——滋补身体佳品（pǐn）； 食用油——生活必（bì）需品（pǐn）。 洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥全体员工 分批领取中秋节礼物（wù）， 那场景就（jiù）像是过年一（yī）样热闹！ 收到礼品的那一刻， 脸上是藏不住的笑容， 甭（béng）提多高（gāo）兴（xìng）了！ 洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥员工福利（lì）就是好！ 这话（huà）说出了 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥（xiáng）人的心声！ 公司尤其注重员工的切身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理、阿米巴经营（yíng）理（lǐ）念， 关心员工健康和（hé）安全， 保障（zhàng）员工（gōng）福（fú）利和待遇， 为员工（gōng）创造良好的工作（zuò）环境。
+查看全（quán）文12 2019-09
2019年（nián）9月（yuè）3日， 美国专家莅（lì）临 洛阳（yáng） JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥机械有（yǒu）限公司 进行（háng）参观、考察、指（zhǐ）导！ 在洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥领导引（yǐn）领下， 美国专家先后参观机（jī）加工车间（jiān）、铸造车（chē）间和模具车间， 认真询问了（le）解（jiě）我厂设（shè）备（bèi）、技术、人才等情况， 为进一步来厂指导（dǎo）工作做准备。 美国专家（jiā）与我厂领导沟（gōu）通交流（liú）美国工厂（chǎng）生产流程经验技术。 洛阳 JDB公司的主业是以基础设施建设工程和冶金矿山等为主题的装备制造业。公司主要产品有凿岩机、凿岩钻车钻架、凿岩钎具和气动工具等四个大类。产品广泛应用于交通设施、水电工程、能源开发、国防建设和机械制造等领域。和顺祥机械有限公（gōng）司（sī） 拥有万吨产能的V法铸造生产线 和千吨树脂砂、覆膜砂生产线铸造、 热处理（lǐ）、机械加（jiā）工（gōng）和铆焊中心。 公司（sī）不断（duàn）学习先进（jìn）管（guǎn）理方法， 先（xiān）后引进6S现场管理、 组织学习（xí）阿米巴经营模式（shì）， 提升管理团队（duì）管理水平。 美国（guó）专家来访（fǎng）参观考察并指导工作（zuò）， 对于洛阳顺（shùn）祥今后的发（fā）展， 对于提升公司（sī）产品质量（liàng）、技术水平（píng）等（děng） 都具有十分重要的意义和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年（nián）8月6日，中国煤炭（tàn）工业协会发（fā）布了2019中国（guó）煤炭企业50强（qiáng）和煤炭产量50强（qiáng）。在煤炭（tàn）企业（yè）50强中， 国家（jiā）能源投资集团（tuán）、 山东能源集团、 陕西（xī）煤业化（huà）工集团 分（fèn）别位列前（qián）三名。在煤炭产量50强中， 国家能源投（tóu）资集团、 中国中媒能源集团、 兖矿集团有限公司 分（fèn）别（bié）位列前三名（míng）。
+查看全文20 2019-08
8月（yuè）2日上午，由陕煤集（jí）团西安（ān）重装西安煤（méi）矿（kuàng）机械有限公司和（hé）国家能源（yuán）集团神东煤炭集团公司联合研（yán）制自主知识产权8.8米（mǐ）超大采高智能化采（cǎi）煤（méi）机出厂（chǎng）评议会暨发布会在西煤（méi）机（jī）公司召开。 会上，中国煤炭工业（yè）协会（huì）组织的（de）专家评议委（wěi）员会听取了项目组技术（shù）汇（huì）报，审查了（le）相（xiàng）关技术文件。经过与（yǔ）会专家委（wěi）员质疑、答辩和讨论，一致认为，西煤机（jī）公司自主研发的世界首台（tái）8.8米超大采（cǎi）高智（zhì）能（néng）化采煤机（jī）属（shǔ）国内首创，可满足8.8米大采高工作（zuò）面开采需求，同意通过出厂评议（yì），进行井下工业性试验（yàn）。专家评议委员会（huì）宣（xuān）读（dú）了世界首台自主研（yán）发8.8米超大采高智能化采煤（méi）机（jī）出厂评议意见：该项（xiàng）目针对超（chāo）大采（cǎi）高（gāo）采煤（méi）机的可靠性、智能（néng）化等（děng）关键技术进行了深入研究，自（zì）主研发了（le）世界首台8.8米（mǐ）超大采高（gāo）智能化采（cǎi）煤（méi）机，装机功率达到3030KW，具有（yǒu）记忆截割、自动调高（gāo）、三维定（dìng）位、工作（zuò）面导航（háng）、远程监（jiān）控（kòng）等功能，提高了（le）采煤机的智能化（huà）水平。世界首台自主研发8.8米（mǐ）超大采高智能化（huà）采煤机”的成功研制，是西（xī）煤（méi）机（jī）公司（sī）采煤（méi）机技（jì）术创（chuàng）新（xīn）的重大（dà）突破，对于国内采掘装备（bèi）行（háng）业具有重要的指导意（yì）义和（hé）经验支撑（chēng）。这项技术革新（xīn）突破（pò）了国内超大（dà）采高采煤（méi）机整机研制（zhì）的技术难点，实现了特厚煤（méi）层高产（chǎn）***开采，对提升我国煤（méi）炭（tàn）装备制（zhì）造的核（hé）心竞争力（lì）具（jù）有重要推动作（zuò）用。中国煤炭工业（yè）协会副会（huì）长强调，新时代发展的核心要义是高质量发展。面对新（xīn）一轮科技***、产（chǎn）业变革以及信息化、数字化发展浪潮（cháo）和未来智（zhì）能化发展趋势，他要求广大煤炭（tàn）科技工作人员，要立足于世界科技***的（de）变化趋势，深（shēn）刻理解“发展（zhǎn）是（shì）***要务，人才（cái）是***资源，创新是***动力”的科学内涵和“把科技发（fā）展主动（dòng）权（quán）牢牢掌握在自己手（shǒu）里”的（de）重大意义（yì），聚焦煤矿（kuàng）智能（néng）化关键难题，加（jiā）快（kuài）构建（jiàn）煤矿智能化技术体系（xì），补齐高精度传感（gǎn）器、快（kuài）速通信、基础软件等（děng）短板，勇闯煤（méi）矿智能化的“无人区”，保持定力，把握主动，以煤炭安全（quán）绿色智（zhì）能化开采和（hé）清洁***低碳化利用为主攻（gōng）方向（xiàng），加（jiā）强（qiáng）基础理论研（yán）究，攻关核心关（guān）键技术，以优异的科技创新成绩向新中国成立70周年献礼。
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