缺（quē）陷（xiàn）一：铸（zhù）造缩（suō）孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量的空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸（zhù）造缩孔。

　解决（jué）的办法：

1）放置储（chǔ）金球。

2）加粗（cū）铸道（dào）的（de）直（zhí）径或减短铸道（dào）的（de）长（zhǎng）度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防（fáng）止已熔（róng）化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。

c.斜向放置铸道（dào）。

缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金属（shǔ）与（yǔ）型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌（bàn）后不细腻。

2）包埋（mái）料固化后直接放入茂（mào）福（fú）炉中焙烧（shāo），水（shuǐ）分过多。

3）焙（bèi）烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差（chà），使型（xíng）腔内面剥落。

4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过（guò）于干（gàn）燥等。

5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料（liào）。

6）铸（zhù）型的焙（bèi）烧不充分，已熔化的（de）金（jīn）属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多（duō）的气（qì）体，在（zài）铸（zhù）件表面产生麻（má）点（diǎn）。

7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的温度过高，铸（zhù）件表面产生局部（bù）的粗糙。

　　解决（jué）的办法：

a.不要过（guò）度（dù）熔化金属。

b.铸型的（de）焙烧温度（dù）不要（yào）过高。

c.铸（zhù）型的焙（bèi）烧温度（dù）不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的（de）焙（bèi）烧温度（dù）为800度-900度）。

d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出（chū）现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘的（de）液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二（èr）是因高温产生的龟裂（liè）。

1）对（duì）于金属凝固过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入（rù）时间和（hé）凝固（gù）时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的（de）透气（qì）性。凝（níng）固时间的相（xiàng）关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类（lèi）型。金属的类（lèi）型。铸（zhù）造的温（wēn）度。

2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械（xiè）性能有关。下（xià）列（liè）情况易产生龟裂（liè）：铸入（rù）温（wēn）度高易产生龟裂（liè）；强度高的包（bāo）埋料（liào）易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂。

　　解决的办（bàn）法：

　　使用强（qiáng）度低的（de）包埋（mái）料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使用延展性（xìng）小的（de）。较脆的（de）合（hé）金。

缺陷四：球（qiú）状突起缺陷

　　主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡（là）型（xíng）的表面而造（zào）成。

1）真（zhēn）空调和包埋（mái）料，采用真空包埋后效果更好（hǎo）。

2）包埋前（qián）在蜡型（xíng）的表面（miàn）喷（pēn）射界（jiè）面（miàn）活性剂（例（lì）如日（rì）进（jìn）公司的（de）castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用（yòng）加压（yā）包埋的方法，挤出（chū）气泡。

5）包（bāo）埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的（de）下方不要有凹陷。

6）防止（zhǐ）包（bāo）埋时（shí）混入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包（bāo）埋（mái）料（使（shǐ）用震荡机）。

7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡。

缺（quē）陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷（xiàn）

　　主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解（jiě）决的办法：

1）改变包埋条（tiáo）件：使用强（qiáng）度较高的包埋（mái）料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟（guī）裂（liè），故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直（zhí）接焙烧（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。