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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造（zào）缩孔（kǒng）和合金（jīn）溶解时吸（xī）收（shōu）了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时（shí）放（fàng）出（chū）气体造（zào）成铸造缩孔。 解（jiě）决的办（bàn）法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加（jiā）金（jīn）属的用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织（zhī）面向铸（zhù）道（dào）方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放置冷（lěng）却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成（chéng）弧形（xíng）。 c.斜（xié）向放置铸（zhù）道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的（de）金属（shǔ）与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固（gù）化（huà）后直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不同（tóng）位（wèi）置（zhì）产生（shēng）膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的（de）zui高温（wēn）度过高或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属（shǔ）的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的（de）温度过高（gāo），使金属与型（xíng）腔（qiāng）产生（shēng）反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的（de）焙烧不充分（fèn），已熔化的金属铸（zhù）入（rù）时，引起包埋料的（de）分解，发（fā）生较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部的（de）粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度（dù）不要（yào）过（guò）高。 c.铸型（xíng）的（de）焙烧温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面（miàn）向铸（zhù）道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂（liè）缺陷（xiàn） 有两大原（yuán）因，一是通常因该处的（de）金属（shǔ）凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接（jiē）缝（féng））；二（èr）是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生（shēng）的铸造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝（níng）固时间来解（jiě）决。铸（zhù）入（rù）时间的（de）相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气（qì）性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型（xíng）。金属的（de）类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金（jīn）属及（jí）包埋料的机械性能有关。下（xià）列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包埋料（liào）易（yì）产生龟裂（liè）；延伸（shēn）性小的（de）镍烙合金（jīn）及钴烙合金易（yì）产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料（liào）；尽量降低金（jīn）属的铸（zhù）入（rù）温（wēn）度；不（bú）使用延（yán）展性小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真空（kōng）调和（hé）包埋（mái）料，采用真空包（bāo）埋后效果（guǒ）更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如（rú）日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方（fāng）不要（yào）有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋（mái）时混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注（zhù）包（bāo）埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺（quē）陷 主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变（biàn）包（bāo）埋条件：使用（yòng）强度较高的包埋料。石（shí）膏（gāo）类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时（shí）应（yīng）谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造（zào）。无（wú）圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条件（jiàn）：勿在包埋（mái）料固化后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原材料是铸（zhù）造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质（zhì）砂，硅砂的（de）高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁（tiě）矿砂、刚玉砂等特种砂。应用（yòng）广的型（xíng）砂粘结剂（jì）是（shì）粘土，也可采用各种（zhǒng）干性油或（huò）半干性（xìng）油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘（zhān）结剂。 砂型铸造中所用的（de）外砂型（xíng）按型砂所用的粘结剂及其建立强度（dù）的方（fāng）式不同分为粘（zhān）土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化（huà）砂型3种。 砂型铸造用的是很（hěn）流行和（hé）很简单类型的铸件已延用几个世（shì）纪.砂（shā）型铸造是用来（lái）制造大型部件（jiàn），如灰（huī）铸铁，球墨铸铁,不锈（xiù）钢和其它（tā）类型（xíng）钢材等工序的砂（shā）型铸造。其中主要步骤包括（kuò）绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余（yú）量（liàng） 所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留（liú）出一定的加工（gōng）余量，其大小取决（jué）于铸造（zào）合（hé）金的种类、造型方法（fǎ）、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因（yīn）素。2.起模（mó）斜（xié）度（dù） 为了（le）使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜（xié）度（dù）称为（wéi）起模斜度。3.铸（zhù）造圆角（jiǎo） 为（wéi）了防（fáng）止铸（zhù）件在壁的连接和拐（guǎi）角处产生应力（lì）和裂纹，防止铸型的尖角损（sǔn）坏和产生砂眼（yǎn），在设计铸件（jiàn）时，铸件（jiàn）壁的连接和拐角部分应设计成圆（yuán）角。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在铸型中的定位、固定和排气，模样（yàng）和型芯都要（yào）设计出型芯头。5.收（shōu）缩余量 由于铸件在浇（jiāo）注后（hòu）的冷却（què）收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的资（zī）源丰（fēng）富、价格便（biàn）宜。使用过的（de）粘土湿砂经适当的（de）砂处（chù）理后（hòu），绝大（dà）部（bù）分均可回收再用（yòng）；2.制（zhì）造铸型的周期短、工效高（gāo）；3.混（hún）好（hǎo）的型砂可（kě）使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件（jiàn），简单（dān）件、复杂件，单件、大批（pī）量都可采用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸型只能浇注一（yī）次，获得铸件后铸（zhù）型即损坏，必须重新造型，所以砂型（xíng）铸造的生产效率较低；2.铸型（xíng）的刚度不（bú）高（gāo），铸（zhù）件的尺寸精度（dù）较差（chà）；3.铸（zhù）件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 压铸（zhù）工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精（jīng）密金属模具型腔内，金属（shǔ）液在压力（lì）作用下冷却凝固而形（xíng）成铸件（jiàn）。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺的两种基（jī）本方式。冷室压铸中（zhōng）金属液由手工或自动浇注装（zhuāng）置（zhì）浇入压室内，然后压射（shè）冲（chōng）头前（qián）进，将金属（shǔ）液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压（yā）室上（shàng）的进料口自（zì）动流（liú）入压室。压射冲头向下运动，推动金属（shǔ）液通过（guò）鹅颈管进入型腔（qiāng）。金属（shǔ）液凝固后，压（yā）铸模具（jù）打开，取（qǔ）出铸件，完成一个压铸循环（huán）。 熔模铸造用（yòng）蜡（là）料（liào）做模样（yàng）时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是（shì）指在易熔（róng）材料制成模（mó）样，在模样表面包（bāo）覆若干层（céng）耐火材料制成型壳，再将模样熔化（huà）排出型壳，从而获得无分型面（miàn）的（de）铸型，经（jīng）高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采（cǎi）用蜡（là）质材（cái）料来制造，故常（cháng）将熔（róng）模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔（róng）模铸造法（fǎ）生（shēng）产的合金（jīn）种类有碳素钢、合金（jīn）钢、耐热合（hé）金（jīn）、不锈钢、精密合金、永磁（cí）合（hé）金、轴承合金（jīn）、铜合金、铝合金、钛合金和（hé）球墨铸铁等。 熔模铸（zhù）造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金（jīn）属材料（liào）的利用（yòng）率。熔模铸造能（néng）显（xiǎn）著减少产品的（de）成（chéng）形表面和配合表面的（de）加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗； 3.能（néng）极大限（xiàn）度地提高毛坯与零件之间的相似程（chéng）度，为零件的（de）结构设计带来很大（dà）方便。铸造形（xíng）状复杂（zá）的（de）铸件（jiàn）熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能（néng）铸造壁（bì）厚为（wéi）0.5mm、重（chóng）量小至1g的铸件（jiàn），还（hái）可以铸造组合的、整（zhěng）体的（de）铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模（mó）铸造法可以铸造（zào）碳钢、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜合（hé）金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛（tài）合金以及贵金（jīn）属等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和（hé）切削加工的合金材料，特别适（shì）宜于用精铸方法（fǎ）铸造； 5.生（shēng）产（chǎn）灵活性高、适应性强熔（róng）模铸造既适用于大批量生产（chǎn），也适用小批（pī）量生产甚至（zhì）单件生产。 缺点及局（jú）限性（xìng）： 铸件尺寸不能太大（dà）工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛（máo）坯（pī）成形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产（chǎn）品（pǐn）选择得当，零件设（shè）计合（hé）理（lǐ），高昂的铸造成（chéng）本由于减少切削加（jiā）工（gōng）、装配和节约金（jīn）属（shǔ）材料等方面而得到（dào）补偿，则熔模铸造具（jù）有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸（zhù）造缩孔 主要原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩（suō）孔和（hé）合金（jīn）溶解时吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气（qì）、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放（fàng）置储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的（de）长度。 3）增（zēng）加金（jīn）属的用量。 4）采用下列（liè）方（fāng）法（fǎ），防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直（zhí）撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁（jié）缺（quē）陷 型腔表面粗糙和（hé）熔（róng）化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体现出下（xià）列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙（bèi）烧（shāo）的升温速（sù）度过快，型腔中的不同（tóng）位置（zhì）产（chǎn）生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的（de）温度过（guò）高或（huò）焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的温（wēn）度过高（gāo），使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧（shāo）粘了（le）包埋料。 6）铸（zhù）型（xíng）的焙烧不充分（fèn），已熔化的（de）金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较（jiào）多（duō）的气体，在铸（zhù）件表面产生麻（má）点。 7）熔化（huà）的（de）金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温度过（guò）高，铸（zhù）件表面（miàn）产生局部的粗（cū）糙。 解决的（de）办法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸（zhù）型的（de）焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙（bèi）烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧（shāo）温度为（wéi）800度-900度（dù））。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟（guī）裂缺陷 有两大原因（yīn），一是（shì）通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温产（chǎn）生的龟（guī）裂（liè）。 1）对（duì）于（yú）金属凝固过快，产生的（de）铸造接（jiē）缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细（xì）数（shù）量。铸（zhù）造压力（铸造机（jī））。包埋料的（de）透（tòu）气性。凝固（gù）时间的相关因素（sù）：蜡（là）型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂（liè），与金（jīn）属（shǔ）及包埋料的机械性能（néng）有关。下列情（qíng）况易（yì）产生（shēng）龟裂：铸入温（wēn）度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生（shēng）龟（guī）裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入（rù）温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球状突起缺（quē）陷 主要是包（bāo）埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡（là）型的表面而造（zào）成。 1）真空（kōng）调和包埋料，采（cǎi）用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型（xíng）的表面喷射界面活性剂（jì）（例如日（rì）进公司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布（bù）在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意（yì）蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需（xū）密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得（dé）再震荡。 缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷（xiàn） 主要是（shì）因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入（rù）型腔（qiāng）的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用（yòng）有（yǒu）圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直（zhí）接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文（wén）13 2020-03
距（jù）齿轨（guǐ） 也叫销（xiāo）轨（guǐ）、齿（chǐ）轨条（tiáo） 适用于煤（méi）矿井下用刮板输送机（jī）、 转载机（jī）的中部槽部（bù）分（fèn）。 用途 齿轨（guǐ）、销（xiāo）轨安放在齿轨座上是采煤（méi）机的行走轨道，齿轨（guǐ）座焊接在中部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿轨通过（guò）齿轨（guǐ）销进行链（liàn）接。 结构（gòu） 齿轨、销轨按节距规格可以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨（guǐ）按节距数可（kě）以分为：3节距齿轨（guǐ）、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距（jù）齿轨、7节距齿轨（guǐ）、8节距（jù）齿（chǐ）轨、9节距（jù）齿轨（guǐ）。 工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作方（fāng）式可以分为：锻造齿轨（guǐ）和（hé）锻打齿轨。 分（fèn）类（lèi） 齿轨、销轨（guǐ）按生产主机厂可以（yǐ）分为：张家口齿（chǐ）轨、西（xī）北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山东矿机（jī）齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨（guǐ）、销（xiāo）轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务（wù）保证 品质保证：视产品质量如生命。我公司产（chǎn）品严格按照国（guó）家质量管理（lǐ）体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先（xiān）进的设计理念，使（shǐ）用现代化生产（chǎn）设备（如数控（kòng）双边焊机、智能机械手、加工中心等（děng）），完善的产品检测体系（xì），保（bǎo）证产品质量合格。 价（jià）格（gé）保证：市场优惠价格。我（wǒ）公（gōng）司产品材料均选用（yòng）国内外（wài）质量品牌，在（zài）保证（zhèng）品质的基础上（shàng），提供（gòng）市（shì）场优惠价格。 交货保证：按照客（kè）户（hù）的要求，保证按时（shí）交货。有（yǒu）特殊要求，需提（tí）前（qián）完（wán）工的，公司可（kě）组织生产力量，满（mǎn）足（zú）客户（hù）需求。 售（shòu）后保证：完善的售后（hòu）团队。我公（gōng）司以快（kuài）速（sù）有效的信息反馈体系（xì），确（què）保为客户提供***的维修（xiū）服务。提供完整的产品问题分析（xī）和解决办（bàn）法，延长产品使（shǐ）用寿命（mìng），帮企业（yè）节省采购成本。
+查（chá）看全文（wén）12 2020-03
在（zài）铸造这个行业，成本（běn）高，利润低（dī），赚的（de）都是血汗钱（qián）！大多数的铸造老板（bǎn）都在为降（jiàng）本增效（xiào），提高利润而发愁。也有不（bú）少用传统砂（shā）型（xíng）铸造的工厂，开始尝试转型（xíng），使用操作（zuò）更（gèng）简单，成本更低的消失模工艺生产。 据一位铸造（zào）老（lǎo）板反馈，国内的消失模（mó）铸造工艺（yì）自1988年开（kāi）始，实现工业化生产以来，历经30多（duō）年的探索研究，工艺方面，还是专用设备方面，都已（yǐ）进入成熟阶段，正是介入的（de）大好（hǎo）时机。 消失模铸造以（yǐ）其精度高，成（chéng）本低（dī），劳动强度（dù）低，做（zuò）业环境好等优势，在某些产品领域中（zhōng）逐渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成为铸造（zào）行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造（zào）工艺，有以下9个优点！ 1、 消失模铸造不（bú）需（xū）要分（fèn）型和下（xià）芯子，所以特（tè）别（bié）适（shì）用于几（jǐ）何形（xíng）状复（fù）杂（zá）、传统铸造难以完成的（de）箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋（mái）模型，可（kě）反复使用，工业垃（lā）圾少，成本明显降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞边毛刺，清理（lǐ）工时可以减（jiǎn）少80%以上。 4、 消失（shī）模铸造可以一线多用，不仅可以做铸铁（tiě）、球铁，还可以（yǐ）同时做铸钢件，所以转（zhuǎn）项（xiàng）灵（líng）活，适用范围广。 5、 消失模铸造（zào）不仅适用批量大（dà）的铸造件（jiàn），进（jìn）行机械化（huà）操作，也适（shì）用（yòng）于批量小的产品手工拼接模型。 6、 消（xiāo）失（shī）模铸造如果投资到位，可（kě）以实现空中（zhōng）无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环（huán）境好，将以男工为（wéi）主的（de）行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸（zhù）造取消了造型工序，有一定文化水平的人，经（jīng）过短时间（jiān）的（de）培训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技（jì）术力量缺乏的地区（qū）和企业。 8、 消失模铸造（zào）适合群铸，干砂埋型（xíng），脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行（háng）余热处（chù）理。 9、 消失（shī）模铸造（zào）不仅（jǐn）适用于（yú）中（zhōng）小件，更适用做大型（xíng）铸件，如：机床床身、大口径（jìng）管件（jiàn），大型（xíng）冷冲模件，大型矿山设备配件等（děng），因为模（mó）型制作（zuò）周期短、成本低、生产周期也短，所以特别受到好评。 不过也有很多干铸造的朋友反映（yìng），消失模工艺看（kàn）着简单，实际操作过程中还是会（huì）出现很（hěn）多问题（tí），“一看一会，一做就废（fèi）”的（de）问题，一直很难解决。
+查看全（quán）文16 2020-01
长时（shí）间以来，为（wéi）了（le）减少铁水中的夹（jiá）杂（zá）物从而获得纯净铁水一般（bān）使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水中（zhōng）的夹杂（zá）物吗？在炼钢生产中（zhōng），钢水温度（dù）高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉（lú）外精炼技术”才可以（yǐ）去（qù）除（chú），而铁水（shuǐ）***高温度无非1500度左右，怎么（me）可（kě）能清除（chú）铁（tiě）水（shuǐ）中的夹杂物呢（ne）？ 过滤（lǜ）网（wǎng）能清除（chú）铁水中的（de）夹杂物吗?过滤网受孔洞大小***，只能过滤颗粒较大的宏观类浮渣，假若其（qí）孔（kǒng）洞小到可以过滤以微米计算（suàn）的微观（guān）夹杂物，铁水如何顺畅通过而进（jìn）入（rù）铸型？因此我们认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能（néng）聚集铁水表面浮渣（zhā）而方便扒出，是一（yī）种常识，无须多议。因（yīn）此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过（guò）滤（lǜ）网”、“聚（jù）渣剂”等传统手（shǒu）段，只能解决铁水表面浮渣（zhā），对于混熔（róng）或悬浮在铁水中的各种非（fēi）金属夹（jiá）杂物，事实上是处于束手无（wú）策的（de）状态。 基于上述（shù）认识，我们根据“铁水净化理论” ，结合在铸造（zào）生产中，使用铁神（shén）一（yī）号净化（huà）剂的（de）实（shí）际经验，总结（jié）出（chū）现代铁水净（jìng）化（huà）技（jì）术（shù），希望达到三个（gè）目的： 一是统一思想。使广大铸造工作者认识到：要生产优质铸件，必（bì）须获得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸造企业掌（zhǎng）握和使用（yòng）现（xiàn）代铁水净化（huà）技术，提高（gāo）国产铸件产品的（de）质（zhì）量。 三是使尽（jìn）可能多的铸（zhù）造企（qǐ）业通过生产优质铸件产品，尤其是生产质量好，成本低的优（yōu）质铸（zhù）件（jiàn）产品，提高盈（yíng）利能（néng）力（lì），从而增加（jiā）铸（zhù）造（zào）企业的市（shì）场（chǎng）竞（jìng）争力（lì）。
+查看全文（wén）15 2020-01
由（yóu）球（qiú）墨铸（zhù）铁的凝固特点认（rèn）为球铁件（jiàn）易（yì）于出（chū）现缩孔（kǒng）缩松缺陷，因而其（qí）实现无（wú）冒口铸造较为困难。阐述了实现球铁（tiě）件无冒口铸造工艺所应具备的铁液成份、浇注温度（dù）、冷铁工艺、铸型强度和（hé）刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件（jiàn）模数（shù）等条件（jiàn），用大模数铸件和小模数铸（zhù）件铸造工（gōng）艺实（shí）例佐（zuǒ）证（zhèng）了自己的观点。 1、球墨铸（zhù）铁（tiě）的凝（níng）固特点（diǎn） 球墨铸铁与（yǔ）灰（huī）铸铁的（de）凝固方式不同是（shì）由球墨与片（piàn）墨生长方式不同（tóng）而造成（chéng）的（de）。 在亚共晶灰铁中石墨在初生（shēng）奥氏（shì）体的边缘开始析出后，石墨片的两侧处在奥（ào）氏体的包围下从奥氏（shì）体（tǐ）中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中吸收石墨而生（shēng）长。 在球（qiú）墨铸铁中，由于石墨呈（chéng）球状，石墨球析出后就（jiù）开始向周围（wéi）吸收石墨，周围的（de）液体因为w（C）量降低而变为固态的奥（ào）氏体并且将石墨球（qiú）包（bāo）围；由于石墨球处（chù）在奥氏（shì）体的包围中，从奥氏体中（zhōng）只能吸收的碳（tàn）较为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被（bèi）奥（ào）氏（shì）体（tǐ）包（bāo）围又***了它的长（zhǎng）大（dà）；所以，即使（shǐ）球墨铸铁的碳当量比灰（huī）铸铁高很多，球铁的石墨化却比较困难（nán），因而也就没有足够的（de）石墨化膨胀来（lái）抵消（xiāo）凝固收缩；因（yīn）此（cǐ），球墨铸铁容易产（chǎn）生缩孔。 另外，包裹石墨球的（de）奥（ào）氏体层厚度一般是（shì）石墨（mò）球（qiú）径的1.4倍，也就（jiù）是说石墨（mò）球越大奥氏（shì）体（tǐ）层越（yuè）厚，液体中的碳通过（guò）奥氏（shì）体（tǐ）转移至石（shí）墨球的难度也越大。 低（dī）硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因（yīn）也在（zài）于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于球墨铸铁石墨（mò）化困难，没有（yǒu）足够的由（yóu）石墨化产生的结晶潜热向铸（zhù）型（xíng）内释放而增大了过（guò）冷度（dù），石墨来不（bú）及析（xī）出（chū）就形成了渗碳体。此外，球墨（mò）铸（zhù）铁孕育衰退快（kuài），也是极易（yì）发生过冷的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从（cóng）球墨铸铁的凝固特点不难看出（chū），球墨铸铁件（jiàn）要实现无（wú）冒口铸造的（de）难度较大（dà）。笔者根据自己多（duō）年的生产实践经验，对（duì）球墨铸（zhù）铁实现无冒（mào）口（kǒu）铸（zhù）造工艺所需（xū）具备（bèi）的条件作了一些归（guī）纳总结（jié），在此与同（tóng）行分享。 2.1铁液成（chéng）分的选择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在（zài）铁液中容易溶解并且不容易生长；随着石墨长大，石墨（mò）的生长速度也变快，所以使铁液（yè）在共晶前就产（chǎn）生初生石墨对促进共晶凝固石（shí）墨化是非（fēi）常有（yǒu）利的。过共晶成分的铁液就能（néng）满足（zú）这样的条件，但过高的（de）CE值使石（shí）墨在（zài）共晶凝固（gù）前就长大，长大到一定尺寸时石墨（mò）开始上（shàng）浮，产生石（shí）墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由石墨化引起的体积膨（péng）胀只会（huì）造成铁液液面（miàn）上升（shēng），不但对铸件的补缩毫无意义（yì），而且由于石墨在液态时（shí）吸收了（le）大量的碳，反而造成在共晶凝固（gù）时（shí）铁液中的（de）w（C）量低不（bú）能产生足够（gòu）的共晶石（shí）墨，也就不（bú）能抵消由于共（gòng）晶凝（níng）固造成的收（shōu）缩。实践证明，能（néng）够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（guī）（Si） 一般（bān）认（rèn）为在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于石墨（mò）化膨（péng）胀，能够减（jiǎn）少缩孔的发生（shēng）。很少有人知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝固石墨（mò）化的。所以，不论从补缩的角度考虑，还是（shì）从防止（zhǐ）碎块状石（shí）墨产生的角度考虑，只要（yào）能通过强化孕（yùn）育等措施防（fáng）止白口（kǒu）产生，都要尽可能地降低（dī）w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球墨（mò）铸（zhù）铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的（de）主要元素，球化处理的主要（yào）目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太低有直（zhí）接（jiē）关（guān）系；所以，适当的w（S）量是必（bì）要的。可以将w（S）量控制在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核作用（yòng）增加石墨（mò）核心（xīn）质点（diǎn）以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也（yě）是（shì）阻碍石（shí）墨化（huà）的元素，所以在保证球化率能够达到（dào）90%以（yǐ）上的前提下（xià），Mg应（yīng）尽可（kě）能低。在原铁液w（O）、w（S）量（liàng）不高的条（tiáo）件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有（yǒu）阻（zǔ）碍石墨化的元素（sù）越低（dī）越好（hǎo）。 要注意微量（liàng）元素（sù）的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量（liàng）低时（shí），是强力促（cù）进（jìn）石墨（mò）化元（yuán）素，同时Ti又是碳化物形成元素（sù），又是影响球化促进（jìn）蠕虫状石墨产生的元素，所以w（Ti）量控制得（dé）越低（dī）越好。笔（bǐ）者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸（zhù）造工艺，由于一（yī）时原（yuán）材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产（chǎn）出（chū）的铸件不但表面有缩陷，加工（gōng）后内部也出现了集中型（xíng）缩孔。 总之，纯净原材料（liào）对提高球墨铸铁（tiě）的自补缩（suō）能力（lì）是有利的。 2.2浇注温度（dù） 有实（shí）验表明，球墨铸铁的浇注（zhù）温度从1350℃到1500℃对（duì）铸件收缩的（de）体积没有明显的影响（xiǎng），只不过缩孔的形态从（cóng）集（jí）中型（xíng）逐渐向分散型过度（dù）。石墨球的尺寸也随着浇（jiāo）注温（wēn）度的升（shēng）高逐渐变大，石墨球的（de）数量（liàng）逐渐减少。所以没有必（bì）要苛求过低的浇注（zhù）温度，只要铸型强度足够抵（dǐ）抗铁液的静（jìng）压力，浇注温（wēn）度可以高（gāo）一（yī）些。通过铁液（yè）加热铸型减少（shǎo）共晶凝固（gù）时的过冷度，使石墨化有充（chōng）足的（de）时间进行。不过，浇注速度要尽（jìn）可能（néng）地快，以尽量减少（shǎo）型内铁液的温度差（chà）。 2.3冷铁 根据笔（bǐ）者使用冷（lěng）铁的经（jīng）验及利用以上理（lǐ）论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说（shuō）法并不确切。一（yī）方面，局部使用冷铁（tiě）（如（rú）打孔部位（wèi）），只能使缩（suō）孔（kǒng）转移而不（bú）是消除缩孔；另一（yī）方（fāng）面，大面积地使用冷（lěng）铁而获得了减少补缩或无冒口（kǒu）的效果，只是无意识地增加了铸（zhù）型强度而不是（shì）冷铁减（jiǎn）少了液（yè）体或共晶（jīng）凝固收缩。事（shì）实上（shàng），如（rú）果（guǒ）冷铁使用（yòng）过多，影响（xiǎng）了石墨（mò）球（qiú）的长大（dà）及石墨化（huà）的程度，相（xiàng）反会加剧收缩。 2.4铸型强度和刚（gāng）度 由于球铁大都选（xuǎn）择共（gòng）晶或过共晶成分（fèn），铁液在铸型中（zhōng）冷（lěng）却至（zhì）共晶温度所经过的时（shí）间较（jiào）长，也就是铸型所承受（shòu）的（de）铁（tiě）液静（jìng）压力的时（shí）间要比亚共晶成分的（de）灰铸铁要长，铸（zhù）型也就更容易产生压缩性变形（xíng）。当石墨化膨（péng）胀引起的（de）体积（jī）增加不（bú）能（néng）抵消液体（tǐ）收缩（suō）+凝固收缩+铸（zhù）型变形体积时，产（chǎn）生缩孔也就在所难免。所以，足够的铸型刚（gāng）度及抗压强度（dù）是实（shí）现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸（zhù）造（zào）既是这一理（lǐ）论的证明。 2.5孕（yùn）育（yù）处理 强效（xiào）孕（yùn）育剂及瞬时（shí）延后孕育（yù）工艺（yì）既（jì）能给予铁液大量（liàng）的核心（xīn）质点，又能防止孕育衰退（tuì），能够（gòu）保证球墨铸铁在（zài）共晶凝（níng）固时有足够的石墨球（qiú）数；多而（ér）小（xiǎo）的石墨球减少了液体中的（de）C向石（shí）墨核（hé）心转移的距离（lí），加快了石墨化速（sù）度，短时内大（dà）量的共晶凝固又（yòu）能释放出较多的结晶潜热，减少了（le）过冷度，既能防止白口的产（chǎn）生，又能加强石墨化膨胀（zhàng）。因而。强效孕（yùn）育（yù）对提高（gāo）球墨铸铁的自补缩（suō）能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧（yǎng）化夹（jiá）杂，使铁（tiě）液的（de）微观流动性增（zēng）强，可以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由（yóu）于（yú）铸（zhù）态珠光体球铁需要加（jiā）入阻碍石墨化的元素，这会影响石墨化程度，对铸件（jiàn）实现自补缩目的有（yǒu）一（yī）定影响，所以（yǐ）有资料介（jiè）绍，无冒口（kǒu）铸（zhù）造适用于牌号在QT500以下（xià）的球（qiú）墨铸铁。除（chú）此之外，由铸（zhù）件的形（xíng）状尺（chǐ）寸所决（jué）定的模数（shù）应在3.1cm以（yǐ）上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸（zhù）件实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造是（shì）困难（nán）的。 也（yě）有资料介绍，对QT500以上的球墨（mò）铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工（gōng）艺的条（tiáo）件是其模数应大于3.6cm。 3.应（yīng）用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工（gōng）艺实例 材料牌号为GGG70的风电（diàn）增速器（qì）行星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸（zhù）件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下（xià）部的压力（lì）较（jiào）大，容易使铸型下（xià）部（bù）产生（shēng）压缩变形，所以客户推荐将（jiāng）冷（lěng）铁主要集中放置在下部（bù）（如图1）。根据以往的经验，开始（shǐ）试制时，我们（men）决定使用（yòng）无冒口（kǒu）铸造（zào）工艺，也就是图1去（qù）掉冒口的工艺。虽然客（kè）户请***人员对所（suǒ）试制铸件做超声探伤并未发现有内部缺陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷（xiàn）。但（dàn）对照其它相关（guān）资料及客户提供的参考工艺，我们对这么重要的铸件批（pī）量生产后一（yī）旦发生缩（suō）孔缺陷的后果（guǒ）甚为担心（xīn），所以对图1工艺（yì）进行（háng）了凝固模拟试验，模拟（nǐ）结果如图2。 图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺 图2 根据图1工（gōng）艺的模拟结果 从（cóng）模拟结果可（kě）见，液（yè）态收缩已经将包括内（nèi）部的3个Φ140×170mm圆形发热保（bǎo）温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热（rè）保温（wēn）冒口内的铁（tiě）液全（quán）部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的（de）上面再加上1个同等大小的（de）冒口（kǒu），即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是（shì），浇铸后的结果却是所有冒口一点收（shōu）缩的痕迹也没有，从而证（zhèng）实了这个铸件完全可以实现无冒口铸（zhù）造（zào）。 3.2小模（mó）数（shù）铸件（jiàn）有冒口铸造（zào）实例 图3所示的蜂窝板材料牌号（hào）为（wéi）QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸（zhù）件模数M=3.2/2=1.6 cm。 图3 蜂窝板毛坯（pī）图 此铸件模数远小于（yú）3.1cm，显（xiǎn）然不适用于无冒口（kǒu）铸造工艺，但试制时为了提高工（gōng）艺出品率，采（cǎi）用了立浇雨淋式浇口（图4），原意是想使（shǐ）铸件（jiàn）在凝固时产（chǎn）生自上而下的温度梯度，以利用（yòng）横（héng）浇口补缩，但结果（guǒ）却是在铸件的中间部（bù）位加工后产生（shēng）了大面（miàn）积连通性（xìng）缩（suō）孔（图4中双点划（huá）线处）。试制4件无（wú）一件成品。 图4 试制工艺方案示意图 于（yú）是，我们改变思路，制定（dìng）了（le）如图5所示的卧浇、冷（lěng）铁（tiě）加冒口（kǒu）工艺。用冷（lěng）铁将铸件分割成9部（bù）分（fèn），每部分的中央放置冒（mào）口。改进（jìn）后的工（gōng）艺出品率大于75%，产品质量稳（wěn）定，废（fèi）品率在2.0%以下（xià），由于（yú）原材（cái）料和工（gōng）艺都较稳定，加工后几乎没有废品。 图5 改进后的成（chéng）熟工艺（yì）
+查看全（quán）文13 2020-01
如果是正常的干式切削，几乎所有的（de）钢材切（qiē）出来的屑（xiè）都是要烧了呈现紫（zǐ）色才合理的。在（zài）这里抛（pāo）开刀片材料（liào）、转速、走刀（dāo）量、切削深度、段屑槽的（de）形状、刀尖大小等（děng）不谈（tán），单谈干式切（qiē）削（xuē）时铁屑颜色的变化：银白（bái）色－淡黄色－暗黄色－绛红（hóng）色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白（bái）色－紫黑色，温（wēn）度也由200摄氏度左右上（shàng）升到（dào）500摄氏度以上，这个颜色变化（huà）过（guò）程也就是切削过程中（zhōng）所（suǒ）消耗的（de）功（gōng）的（de）绝大（dà）部分转换成切削热的过程（chéng），同时也可以看作是刀（dāo）具损耗（hào）（锋利－钝化－剧烈钝化（huà）－报（bào）废）过程（chéng）（无（wú）积屑瘤时）注意我们（men）通常所说的切削温度是指平均温度（dù）。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为（wéi）合理（lǐ），如果银白（bái）或黄色，则未充分（fèn）发挥效率（lǜ），如（rú）果蓝灰则切削用量（liàng）太大。使用高速钢（gāng）刀具，则削为银白和微黄为宜，如果削蓝则要减小转速或进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下（xià） 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色（sè） —— 约300℃ 淡（dàn）灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的（de）变化来确定（dìng）合（hé）理参数只是方法（fǎ）或者（zhě）手段（duàn）之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀（jué） 热处（chù）理（lǐ）是（shì）重之重，决（jué）定（dìng）产品高质量. 工艺方法应优化（huà），设备性能需掌握（wò）. 各段参数（shù）选正确，***可靠应优（yōu）先. 加热（rè）保（bǎo）温和冷却，环环相扣不（bú）马虎. 用钢成分有变化，影响相变要（yào）考虑. 利（lì）用计算调参数，工艺可靠更（gèng）适（shì）用. 钢种类（lèi）别要分清（qīng），合理选项更科学. 加热温度颇重要，保温（wēn）时（shí）间要充（chōng）分. 高合金钢要分段，缓慢加热（rè）有保障（zhàng）. 过（guò）热欠（qiàn）热均（jun1）不利（lì），恰好需要多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件和状态. 零件多（duō）少和壁厚，选择计算抓重点（diǎn）. 氧化脱（tuō）碳（tàn）要控制，多种方法可选择. 营造无（wú）氧是关键，***佳选择是（shì）真空. 零件细长（zhǎng）垂直放，薄壁更要防变形. 截面突变要注（zhù）意，加（jiā）热（rè）冷（lěng）却（què）要防护. 冷却（què）大（dà）于临（lín）界值，获马（mǎ）氏（shì）体（tǐ）是根（gēn）本（běn）. 冷却掌（zhǎng）握要（yào）得当，恰当止冷（lěng）防开裂. 确保硬度打基础，立即回火去应力. 温度（dù）调整达硬度，钢种（zhǒng）不同回火变. 多次（cì）回火不可少（shǎo），稳（wěn）定尺寸保（bǎo）性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能有依（yī）据，定（dìng）量关系可换算. 掌握科学编工艺，脚踏（tà）实地多（duō）实（shí）践. 积累经（jīng）验多总结，实用快捷更可靠（kào）.
+查看全文（wén）06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料制作成（chéng）与零件结构和尺寸完（wán）全一样的实型模（mó）具，经浸涂（tú）耐火（huǒ）粘结涂（tú）料，烘干后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热（rè）气化（huà）消失，而得到与模样（yàng）形状一致的金属零件的铸造方法。 1、压力消失模（mó）铸造技术 压（yā）力（lì）消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸（zhù）造新技术，它是在（zài）带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫（mò）塑料气化消失后，迅速密封压（yā）力（lì）灌，并通入一定压力的气体（tǐ），使金属液在（zài）压力下凝固结晶成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技（jì）术的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩（suō）松、气（qì）孔等铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件（jiàn）力学性能（néng）。 2、真空低压消失模铸（zhù）造技术 真空低压消失模铸造技（jì）术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注（zhù）方法复合而发展（zhǎn）的一（yī）种新铸造技术。真空低压（yā）消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了低压（yā）铸造与真空（kōng）消（xiāo）失模铸造的技术优势，在（zài）可控（kòng）的气（qì）压（yā）下完成充（chōng）型过程，大大提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压铸相比（bǐ），设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸（zhù）造（zào）相（xiàng）比，铸件的精度高（gāo）、表（biǎo）面（miàn）粗糙度小（xiǎo）、生产（chǎn）率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温（wēn）度（dù）的损失小（xiǎo），液态合（hé）金在可控的（de）压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品（pǐn）率（lǜ）高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度（dù）低，适（shì）合于（yú）多种有色合金（jīn）。 3、振动消失模铸造技术（shù） 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过（guò）程中施加一定频率和振幅的（de）振动，使铸件在振动（dòng）场的作（zuò）用下凝（níng）固，由于消失模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶（róng）液施加了一（yī）定时间振动，振动力使液相与固（gù）相（xiàng）间产生相（xiàng）对运动，而（ér）使枝晶破碎（suì），增加液相内结（jié）晶核心，使（shǐ）铸（zhù）件***终凝固组织细化、补缩提高（gāo），力（lì）学性能改善。该（gāi）技术利（lì）用消失模铸（zhù）造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动电（diàn）机产生（shēng）的机械（xiè）振动，使金属液在动力激励下生核，达到细（xì）化组织的目的，是一（yī）种（zhǒng）操（cāo）作简（jiǎn）便、成本低廉、无环境污染的方法（fǎ）。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与半固态技术相结合（hé）的新铸造技（jì）术，由于该工艺的特点在于（yú）控（kòng）制（zhì）液（yè）固相的相对（duì）比例，也（yě）称（chēng）转变控制半固态成（chéng）形。该技术（shù）可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和（hé）铸件（jiàn）性（xìng）能。 5、消（xiāo）失模壳（ké）型铸造技（jì）术 消失模壳（ké）型铸造技（jì）术是（shì）熔（róng）模铸造（zào）技（jì）术与消失模铸造结合起来的（de）新型铸造（zào）方（fāng）法。该方法是将用发泡模（mó）具制作的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂（tú）上数（shù）层耐火（huǒ）材料，待（dài）其硬化干燥后，将其中的泡（pào）沫塑料模样（yàng）燃烧气化消失而制成（chéng）型（xíng）壳，经（jīng）过（guò）焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精（jīng）度（dù）铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度（dù）高的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中（zhōng）结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸（zhù）造相比（bǐ），其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便（biàn），气化（huà）消失容易，克服了熔模铸（zhù）造（zào）模料容易软化而（ér）引起的熔模变形的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各种（zhǒng）合（hé）金复（fù）杂铸件 6、消失模悬（xuán）浮铸造（zào）技术（shù） 消（xiāo）失模（mó）悬浮（fú）铸（zhù）造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新型实用（yòng）铸造技术（shù）。该技术工（gōng）艺过（guò）程是金（jīn）属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在冒口模（mó）型的（de）悬浮（fú）剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样（yàng）某特定位置（zhì），或将悬浮剂（jì）与EPS一起制（zhì）成泡（pào）沫模样（yàng））与金属液发（fā）生物化反应从而提高铸件（jiàn）整体（或部分）组织（zhī）性能（néng）。
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