缺陷一：铸（zhù）造（zào）缩（suō）孔

缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁（jié）

型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙和熔化的（de）金属（shǔ）与型腔表面产生了（le）化学反应，主要体（tǐ）现出下（xià）列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。

2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧的***高（gāo）温度过高或（huò）焙烧时间（jiān）过长（zhǎng），使（shǐ）型（xíng）腔内面过于干燥（zào）等（děng）。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产（chǎn）生反应（yīng），铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包（bāo）埋料。

6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金（jīn）属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气体，在铸件（jiàn）表面产生麻点。

7）熔化（huà）的金属铸入后，造成（chéng）型（xíng）腔中（zhōng）局部的（de）温度过高，铸件表面（miàn）产生局部的粗糙。

解决的办（bàn）法（fǎ）：

a.不要过度熔化金（jīn）属。

b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸（suān）盐包埋（mái）料的焙（bèi）烧温度为800度（dù）-900度）。

d.避免发生组织面向（xiàng）铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂

有两大原因，一是（shì）通常因该处（chù）的金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。

1）对于金（jīn）属凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可（kě）以通（tōng）过（guò）控制铸入时（shí）间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（铸（zhù）造机（jī））。包（bāo）埋料（liào）的（de）透（tòu）气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度（dù）。包埋（mái）料（liào）的类型。金属的类型。铸造的温度（dù）。

2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械（xiè）性能（néng）有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸（zhù）入温度（dù）高易（yì）产生（shēng）龟裂（liè）；强（qiáng）度高的包埋料易产生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合（hé）金及（jí）钴烙合金易（yì）产生龟裂。

解决的办法：

使用强度低（dī）的（de）包埋料；尽量降（jiàng）低金属（shǔ）的铸入温（wēn）度；不使用（yòng）延展性（xìng）小的。较脆的（de）合金。

缺陷四：球状突起缺（quē）陷

主要（yào）是（shì）包埋料调和后残（cán）留的空（kōng）气（气（qì）泡）停留（liú）在（zài）蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料，采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前（qián）在蜡（là）型的表面喷射界面活性（xìng）剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤出（chū）气泡。

5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方（fāng）不要有凹（āo）陷。

6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈（quān）内壁灌（guàn）注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂纹中。

解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较高的（de）包埋料。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽（jìn）量使用（yòng）有圈铸造（zào）。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙烧（shāo）的条（tiáo）件：勿在（zài）包埋料固化后直（zhí）接焙烧（shāo）（应（yīng）在数（shù）小（xiǎo）时（shí）后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。