一、缩孔缩松（sōng）

1.影响因素

(1)碳（tàn）当量：提（tí）高碳量（liàng），增（zēng）大了（le）石墨化膨（péng）胀，可（kě）减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还（hái）可（kě）提高球铁的（de）流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳（tàn）当量（liàng）时，不应使铸件产生（shēng）石墨（mò）漂浮等其他缺（quē）陷。

(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围（wéi）扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得不到补给，以及使铸件外（wài）壳（ké）变（biàn）弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般（bān）工厂控制含磷量小（xiǎo）于（yú）0.08%。

(3)稀土和镁：稀土残（cán）余量过高会恶（è）化石墨（mò）形状，降低球（qiú）化率，因（yīn）此稀土含量不宜太高（gāo）。而镁又是一个强烈稳定（dìng）碳化物的元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可（kě）见，残余镁量及残余（yú）稀（xī）土量会增加（jiā）球铁的白口倾向，使石（shí）墨膨胀减小，故当它们的含量较高（gāo）时，亦会增加缩孔、缩松（sōng）倾向。

(4)壁厚：当铸件（jiàn）表面形（xíng）成硬壳以后，内部的金属液温度越高（gāo），液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不（bú）仅绝对值（zhí）增加，其相对值也增加。另外（wài），若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚断（duàn）面得（dé）不（bú）到（dào）补（bǔ）缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于（yú）补缩（suō），但太高会增加液态（tài）收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根据具体情（qíng）况合（hé）理选择浇注温度，一般（bān）以1300～1350℃为（wéi）宜。

(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低（dī）或不均匀，以致浇（jiāo）注后在金属静压力或膨（péng）胀力的作用下，产生型腔扩大的（de）现象，致使原来的（de）金（jīn）属（shǔ）不够（gòu）补缩而（ér）导（dǎo）致铸件（jiàn）产生缩孔缩松。

(7)浇冒口及冷铁（tiě）：若浇注系（xì）统、冒口和冷铁设置不（bú）当（dāng），不能保证金属液（yè）顺序凝固；另外，冒口的数量（liàng）、大小以及与铸件的连接（jiē）当否（fǒu），将（jiāng）影响冒口的补缩效果。

2.防止措施

(1)控（kòng）制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀（xī）土镁合金来（lái）处（chù）理，稀土（tǔ）氧化（huà）物残余量控制在（zài）0.02%～0.04%。

(2)工（gōng）艺设计要确保铸件在凝固中能从（cóng）冒口（kǒu）不断（duàn）地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固（gù）。

(3)必要时采用冷铁与补贴来（lái）改（gǎi）变铸（zhù）件的（de）温度分布，以利于（yú）顺序凝固。

(4)浇注（zhù）温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过（guò）25min，以免产生球化衰退。

(5)提（tí）高砂型的紧（jǐn）实度，一般不（bú）低（dī）于（yú）90；撞（zhuàng）砂（shā）均匀，含水（shuǐ）率（lǜ）不（bú）宜（yí）过高，保证铸型有足够的刚（gāng）度。

二、夹渣

1.影响因素

(1)硅：硅（guī）的氧化（huà）物（wù）也是夹（jiá）渣的（de）主要组成部分（fèn），因此尽可能降低含硅量。

(2)硫：铁（tiě）液中的硫化物是（shì）球铁件形成（chéng）夹渣（zhā）缺陷的主要原因之（zhī）一。硫化物的熔点比铁液熔点低（dī），在铁液（yè）凝固（gù）过程中（zhōng），硫化物将从（cóng）铁液中析出，增大了铁（tiě）液的粘度，使铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化物等（děng）不易上（shàng）浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易（yì）产生（shēng）夹渣。球墨铸铁（tiě）原（yuán）铁液含硫量（liàng）应（yīng）控制在0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧（jù）增加。

(3)稀土和镁（měi）：近（jìn）年来研究认（rèn）为夹渣主（zhǔ）要（yào）是由于（yú）镁、稀（xī）土等（děng）元素（sù）氧化而（ér）致（zhì），因此残（cán）余镁（měi）和稀土不应太高。

(4)浇注温度：浇（jiāo）注温（wēn）度太（tài）低时，金属液（yè）内的金属氧化物（wù）等因金（jīn）属液的粘度（dù）太高，不易上浮至表面而残留在金属（shǔ）液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不（bú）易自（zì）液体（tǐ）表（biǎo）面（miàn）去（qù）除（chú），往往随金属液流入型内。而实（shí）际生产（chǎn）中，浇注（zhù）温度太低是引起夹渣的（de）主要原因之一。此外，浇（jiāo）注温度（dù）的选取还应（yīng）考虑（lǜ）碳（tàn）、硅含量的（de）关系。

(5)浇注（zhù）系统:浇注系统设（shè）计应合理,具有挡渣功能（néng）,使（shǐ）金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。

(6)型砂：若型砂表面粘附（fù）有多余的砂（shā）子或涂（tú）料，它们（men）可与（yǔ）金属液中的（de）氧化物合成熔渣（zhā），导致夹渣（zhā）产生；砂型的（de）紧实度不均（jun1）匀，紧实度低的型壁表（biǎo）面容（róng）易（yì）被金属液侵蚀和形（xíng）成（chéng）低熔点的化合物（wù），导致铸件产生夹渣。

2.防止措施

(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量（liàng）(<0.06%)，适（shì）量加入（rù）稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。

(2)熔炼（liàn）工艺（yì）：要（yào）尽量提高（gāo）金属液的出（chū）炉温度（dù），适宜（yí）的镇静（jìng），以利于（yú）非金属夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液（yè）表（biǎo）面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰（huī）等)，防止铁液氧化。选择合适（shì）的浇注温度，zui好不低于1350℃。

(3)浇注系统要使铁液流（liú）动平稳，应（yīng）设有集渣包和挡渣（zhā）装置(如滤渣（zhā）网等（děng）)，避（bì）免直浇道冲砂。

(4)铸（zhù）型紧实度应均匀，强度足（zú）够；合箱时应吹净铸型（xíng）中的砂（shā）子。

三、石墨漂浮

1.影响因素

(1)碳当（dāng）量：碳当量（liàng）过高，以（yǐ）致铁液在高温时就析出（chū）大量石墨（mò）。由（yóu）于石墨的密度比铁液小，在镁蒸（zhēng）汽的带（dài）动下，使石（shí）墨漂浮到（dào）铸件上部。碳当（dāng）量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产（chǎn）生石墨漂浮的主（zhǔ）要原因，但不是单（dān）一原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚（hòu）也是影响石墨漂浮的重要因素（sù）。

(2)硅：在碳当量不变的条件下，适（shì）当降低含硅量，有助于降低（dī）产生石（shí）墨漂浮（fú）的倾向。

(3)稀土：稀土含量过少时，碳（tàn）在铁液（yè）中（zhōng）的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重（chóng）石墨漂浮（fú）。

(4)球化温度与孕育温（wēn）度（dù）：为（wéi）了提高镁及稀土（tǔ）元（yuán）素的吸收率，国内（nèi）试验研究（jiū）表明（míng），球化处理（lǐ）时zui适当的铁（tiě）液温度（dù）是（shì）1380～1450℃。在（zài）此（cǐ）温（wēn）度区间，随着（zhe）温度（dù）升（shēng）高（gāo），镁和稀土的吸收率增（zēng）加。

(5)浇注温度：一般（bān）情况下（xià）,浇注温度越高，出（chū）现石墨漂浮的倾向（xiàng）越大，这是因为铸件长时（shí）间处于液态有（yǒu）利于（yú）石墨（mò）的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝固时间，随（suí）着（zhe）浇注温度升高，石墨（mò）漂浮倾向降低。

(6)滞（zhì）留时间：孕育处理后至浇注（zhù）完毕之间的停留时间（jiān）太长，为石墨的析（xī）出提供了条件，一般这（zhè）段时间应控制在10ｍin以（yǐ）内。

2.防止措施

（1）调整化学成分，在保证球（qiú）化级别的前提下，降（jiàng）低铁液（yè）的碳当量，夏天高温（wēn）季节碳（tàn）当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温（wēn）熔炼（liàn），低（dī）温浇（jiāo）注的（de）原则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液进行（háng）一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再将温度降至（zhì）1490～1510℃之间。

（3）严格控（kòng）制球化剂和孕（yùn）育剂颗（kē）粒度，球化剂粒（lì）度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕育剂（jì）的烘烤工序，坚持随（suí）流孕（yùn）育和多次孕育的原则，保证球化剂（jì）和孕育剂的吸收率，以及良好的孕（yùn）育效果。

（4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的（de）热量，降低铁（tiě）液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂（jì）的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁（tiě）液中的吸（xī）收率。

（5）通过培训，提（tí）高各工序操作人员（yuán）的知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟（shú）练程度，缩（suō）短球化处理后的（de）浇注时间。

（6）严格控制（zhì）消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以及浇注后真空负压的保（bǎo）持时间，保证浇（jiāo）注后铸件的凝固时（shí）间；及时清理真空管道，保证抽真空时气（qì）流畅（chàng）通，同时（shí），可根据浇注（zhù）实际情况，调整负压气体流量，尽（jìn）可能（néng）使模（mó）样（yàng）发气量与负压气体流量（liàng）比接近1:1。

（7）严格（gé）控制消失模（mó）模样的密度，在保证模样（yàng）强度的前提下，尽（jìn）可能降低模（mó）样（yàng）的密度，减少浇注过程中模样的发气（qì）量。

（8）高温季节，严格控制（zhì）干（gàn）砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短（duǎn）铁液在（zài）液体停留的（de）时间（jiān）。