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一（yī）、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当（dāng）量：提高碳量，增大了石（shí）墨化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩（suō）松。此外，提高（gāo）碳当量还可（kě）提高球铁的流动性，有利于（yú）补缩。生产优质铸件的（de）经（jīng）验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量时，不（bú）应使铸件产（chǎn）生石墨（mò）漂浮（fú）等其（qí）他缺陷。 (2)磷：铁液中含（hán）磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷（lín）共晶在zui后（hòu）凝固时得（dé）不（bú）到（dào）补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增（zēng）大缩孔、缩松产生的倾向。一般工（gōng）厂控制含（hán）磷（lín）量小于（yú）0.08%。 (3)稀（xī）土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形（xíng）状，降低球化（huà）率，因此稀土含（hán）量（liàng）不宜太高。而镁又是一个强烈（liè）稳定碳化（huà）物（wù）的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余（yú）稀土量会增加（jiā）球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故（gù）当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松（sōng）倾向。 (4)壁（bì）厚：当铸件（jiàn）表面形成（chéng）硬壳以（yǐ）后，内部的（de）金属（shǔ）液温度越高，液态收（shōu）缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增（zēng）加。另外（wài），若壁厚（hòu）变化太突然，孤（gū）立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾（qīng）向增大。 (5)温度：浇注温（wēn）度高，有（yǒu）利于补缩，但太高会（huì）增（zēng）加液态收（shōu）缩量，对消除（chú）缩孔（kǒng）、缩松不（bú）利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一（yī）般以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的（de）紧实（shí）度：若砂型（xíng）的紧实度太低或不均（jun1）匀，以致浇注（zhù）后在金属（shǔ）静压力或膨胀力（lì）的作用下，产生型腔扩大（dà）的（de）现象（xiàng），致使原来的金属不够补（bǔ）缩而导致铸件产（chǎn）生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系（xì）统、冒口和冷（lěng）铁设置不当，不能保证金（jīn）属液（yè）顺序凝固；另（lìng）外，冒口（kǒu）的数量（liàng）、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补（bǔ）缩效（xiào）果。 2.防止措施（shī） (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁合金来处理（lǐ），稀土氧（yǎng）化（huà）物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设（shè）计要确保铸件（jiàn）在凝（níng）固中能从（cóng）冒（mào）口（kǒu）不（bú）断（duàn）地补充高温金属（shǔ）液，冒口的（de）尺寸（cùn）和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要（yào）时采用冷铁与补贴来（lái）改变铸件（jiàn）的（de）温度分布（bù），以利于顺序（xù）凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的浇注时间不应（yīng）超过（guò）25min，以免产生球（qiú）化衰退。 (5)提（tí）高砂（shā）型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高（gāo），保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣（zhā） 1.影响（xiǎng）因（yīn）素 (1)硅：硅的氧（yǎng）化（huà）物也是夹渣的主（zhǔ）要组成（chéng）部分，因此尽可（kě）能（néng）降低含硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣（zhā）缺陷的主要原因之一（yī）。硫化物的熔（róng）点比（bǐ）铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将（jiāng）从（cóng）铁（tiě）液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的（de）熔渣或金（jīn）属（shǔ）氧（yǎng）化物等不易上（shàng）浮。因而铁液中硫含（hán）量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁（tiě）原铁（tiě）液含硫量（liàng）应控制在0.06%以下，当它（tā）在（zài）0.09%～0.135%时，铸铁夹渣（zhā）缺陷会急（jí）剧增加。 (3)稀土和（hé）镁：近年来研究认为夹渣（zhā）主要是由于（yú）镁（měi）、稀土等元素氧化而致，因（yīn）此残余镁（měi）和（hé）稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注（zhù）温度太低时，金属液内的（de）金属氧化物等因金属（shǔ）液的粘（zhān）度太高，不（bú）易上浮至表面而残（cán）留在金属液内；温度太（tài）高时，金（jīn）属液表面的熔（róng）渣变得太稀薄，不（bú）易自液体（tǐ）表面去除（chú），往往随金属液流入（rù）型内。而实际生产中，浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）太低是引起夹渣（zhā）的（de）主要（yào）原因之一。此（cǐ）外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的（de）关系。 (5)浇注（zhù）系统（tǒng）:浇注系统设计应合理（lǐ）,具有挡渣功能,使金属液能平稳（wěn）地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多（duō）余（yú）的砂子（zǐ）或（huò）涂料（liào），它们可与金属（shǔ）液中（zhōng）的（de）氧化物合成熔渣（zhā），导致夹（jiá）渣产（chǎn）生；砂型的紧实度不（bú）均匀，紧实度低的型壁表面容易（yì）被金属液侵蚀（shí）和（hé）形成低熔点的化（huà）合物，导致铸件产（chǎn）生夹（jiá）渣（zhā）。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液成分：尽量降（jiàng）低（dī）铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入（rù）稀土合（hé）金(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽（jìn）可能降低含硅量（liàng）和（hé）残镁（měi）量。 (2)熔炼工艺：要（yào）尽量提高（gāo）金（jīn）属液的出炉温（wēn）度（dù），适宜的镇静，以利于非（fēi）金属夹杂物的上（shàng）浮、聚（jù）集。扒干净铁液表面的渣（zhā）子，铁液表面应放覆盖剂（jì）(珍珠岩、草（cǎo）木（mù）灰等)，防止铁液氧化（huà）。选择合适的浇注温度，zui好不低（dī）于1350℃。 (3)浇注系统要使铁（tiě）液流动平稳（wěn），应设有集渣（zhā）包和挡渣装置（zhì）(如滤渣网等)，避免直浇道（dào）冲砂。 (4)铸型紧实度应均（jun1）匀（yún），强度足够；合箱时应（yīng）吹净铸型中的砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过（guò）高，以（yǐ）致铁液在高温时就析出大（dà）量石墨。由于石墨的密度比（bǐ）铁液（yè）小，在镁蒸汽的带动下，使石墨（mò）漂（piāo）浮到铸件上部。碳当量越高（gāo），石墨漂浮现象越（yuè）严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮（fú）的（de）主要原因（yīn），但不是单一（yī）原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在（zài）碳当量（liàng）不变的条件下，适当降低（dī）含硅量（liàng），有助（zhù）于降低产（chǎn）生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀（xī）土含量（liàng）过少时，碳在（zài）铁液中（zhōng）的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重（chóng）石（shí）墨漂浮。 (4)球化温度与（yǔ）孕育温（wēn）度（dù）：为了提高（gāo）镁及（jí）稀土元素的吸收率，国内试验（yàn）研究表明，球（qiú）化处理时zui适（shì）当的铁液温度是1380～1450℃。在此温（wēn）度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加（jiā）。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂（piāo）浮的倾向越（yuè）大（dà），这（zhè）是（shì）因为铸件长（zhǎng）时间处于液态有利于石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间，随（suí）着浇注温度升高，石（shí）墨漂浮倾向（xiàng）降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提（tí）供了条件，一般（bān）这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别（bié）的前（qián）提（tí）下，降低铁液的（de）碳当（dāng）量，夏天（tiān）高温季（jì）节（jiē）碳（tàn）当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球（qiú）化处理前（qián），将铁液（yè）进（jìn）行（háng）一段过（guò）热，铁液温（wēn）度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再将（jiāng）温度降至1490～1510℃之（zhī）间。 （3）严格控制球化（huà）剂和孕育（yù）剂颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育（yù）剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育（yù）剂的烘烤工序，坚持随流孕育（yù）和多次孕育（yù）的原则（zé），保证球化剂和孕育剂的吸收率（lǜ），以及良好的（de）孕育效果。 （4）严格浇包（bāo）烘（hōng）烤环节，通过浇包烘烤，保证（zhèng）球化处理（lǐ）过程中所需补（bǔ）充的热量，降低（dī）铁液（yè）的出炉（lú）温度，减（jiǎn）少球化剂和孕育剂的烧损，保（bǎo）证（zhèng）球化剂和孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过培训，提高（gāo）各工序操作人员的知识、质量意识（shí），特别是（shì）调高浇（jiāo）注工的熟练（liàn）程度，缩短球化处理后的浇注时（shí）间。 （6）严格控制消失模（mó）浇注过程中和浇注后的真空负（fù）压，以及（jí）浇注（zhù）后真空负压的保持（chí）时间，保证浇注后铸件的凝固（gù）时间；及时清理真空管道，保证抽真空时气（qì）流畅（chàng）通（tōng），同时，可根据浇注（zhù）实际情况（kuàng），调整负（fù）压气（qì）体流量，尽可能使模（mó）样发气量与负（fù）压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失（shī）模模样的密（mì）度，在（zài）保证模样强度的（de）前提下，尽可（kě）能降低模（mó）样的密度，减少（shǎo）浇注过（guò）程中模样的发气量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在液体停留的时间（jiān）。
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一、气（qì）孔（气泡、呛孔（kǒng）、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不（bú）规（guī）则形，有时多（duō）个气孔组成一个（gè）气团，皮下一（yī）般呈梨形（xíng）。呛孔形（xíng）状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发（fā）现，皮下（xià）气孔（kǒng）经（jīng）机械加工后（hòu）才能发（fā）现。 形成（chéng）原因： 1、模（mó）具预热温度太低，液（yè）体金属经（jīng）过浇注系统时（shí）冷却太快。 2、模具排气设计（jì）不良，气体不能通畅排出。 3、涂（tú）料不好，本身排气性（xìng）不佳，甚至本（běn）身挥发或分解出（chū）气体。 4、模具（jù）型腔（qiāng）表面（miàn）有（yǒu）孔（kǒng）洞（dòng）、凹坑，液（yè）体金属（shǔ）注入（rù）后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体（tǐ）金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈（xiù）蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当（dāng），使用前未经预热（rè）。 7、脱（tuō）氧剂（jì）不（bú）佳，或用量不够或操作不当等（děng）。 防止（zhǐ）方（fāng）法： 1、模具（jù）要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的（de）粒度不宜太细，透气（qì）性要好。 2、使（shǐ）用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材料应（yīng）存（cún）放（fàng）在通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧（yǎng）效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇（jiāo）注温度不宜过（guò）高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔（kǒng）是（shì）铸件表（biǎo）面或内（nèi）部存（cún）在（zài）的一种表面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔是许（xǔ）多（duō）分散的小缩（suō）孔，即缩松，缩孔或缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近（jìn）、冒口（kǒu）根部、厚大部位，壁的厚薄转（zhuǎn）接处（chù）及具有大平面的厚薄处。 形成原（yuán）因： 1、模具（jù）工作温（wēn）度（dù）控制未达（dá）到定向凝固要求（qiú）。 2、涂料选择不（bú）当，不（bú）同部（bù）位涂料层厚度控制不（bú）好。 3、铸件在模（mó）具中的位置设计不当。 4、浇冒口设计（jì）未（wèi）能（néng）达到起充分（fèn）补缩的作用。 5、浇注温度（dù）过低或过高（gāo）。 防治（zhì）方（fāng）法： 1、提（tí）高磨具温度。 2、调整涂料层厚（hòu）度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆（duī）积现象。 3、对（duì）模（mó）具进行局部加热（rè）或用绝热材料（liào）局（jú）部保（bǎo）温。 4、热节（jiē）处镶铜块，对局（jú）部进行激冷。 5、模（mó）具上设计散热片，或（huò）通过水等加速局部地区冷却（què）速度，或在模具外（wài）喷水（shuǐ），喷雾。 6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮流安（ān）放在型腔内（nèi），避免连续生产时激冷块本身冷（lěng）却（què）不充（chōng）分（fèn）。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设计（jì）要准确，选择适宜的浇注温（wēn）度。 三、渣孔（熔（róng）剂夹（jiá）渣或金属氧化物夹渣（zhā）） 特征：渣孔是铸件上（shàng）的明孔（kǒng）或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将渣去除后（hòu），呈现（xiàn）光滑的孔，一般分（fèn）布在浇注（zhù）位置下部，内浇道（dào）附（fù）近或铸件死（sǐ）角处（chù），氧化物夹渣多以（yǐ）网状分布（bù）在内浇道附近的铸件表面，有时（shí）呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状（zhuàng），或形成片状夹层，或以团絮状存（cún）在铸件内部（bù），折断（duàn）时往往从夹层处断（duàn）裂，氧（yǎng）化物在其（qí）中，是铸件形成（chéng）裂纹的根源（yuán）之一（yī）。 形成原因： 渣孔主要是（shì）由于合金熔炼工艺及浇（jiāo）注工（gōng）艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正（zhèng）确），模（mó）具（jù）本（běn）身不（bú）会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔（kǒng）的（de）有效方法之一。 防治方法： 1、浇注系（xì）统设置正确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注（zhù）方式。 3、选择熔剂（jì），严格控制品质（zhì）。 四、裂纹（wén）（热裂纹、冷裂纹） 特（tè）征：裂纹的外观是直线或不规则（zé）的曲线，热裂纹（wén）断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或（huò）黑色，无金属光（guāng）泽，冷裂纹断口表面（miàn）清（qīng）洁（jié），有金属（shǔ）光泽。一般（bān）铸件的外裂直（zhí）接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有联系（xì），多（duō）发（fā）生在（zài）铸件尖角内（nèi）侧，厚薄（báo）断面交接处，浇冒口与铸（zhù）件连接（jiē）的热节区。 形成原（yuán）因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金（jīn）属模本身没有退让性，冷却速度快（kuài），容（róng）易造成铸件内应力增大（dà），开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或（huò）过大，涂料层太薄等都易造成（chéng）铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性（xìng），使（shǐ）铸件壁厚（hòu）不均匀（yún）的部位均匀（yún）过渡（dù），采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可（kě）能使铸件（jiàn）各部分达到所（suǒ）要求的（de）冷却速度，避免（miǎn）形成太大（dà）的内（nèi）应力。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度（dù），以及适时抽芯（xīn）开裂，取出（chū）铸件缓（huǎn）冷（lěng）。 五、冷（lěng）隔（gé）（融合不良（liáng）） 特征：冷隔是一种透缝或有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融（róng）为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部（bù）壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁（bì）连接处或（huò）在薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不合理（lǐ）。 2、工（gōng）作（zuò）温度太（tài）低。 3、涂料品质不好（人为、材（cái）料（liào））。 4、浇（jiāo）道开设的位置不当。 5、浇（jiāo）注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面（miàn）积（jī）薄壁铸件，涂料不（bú）要太（tài）薄（báo），适（shì）当加厚涂料层有利于成型。 3、适当（dāng）提高模具工作温度（dù）。 4、采用倾（qīng）斜浇注方法。 5、采用机械震动（dòng）金属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在（zài）铸件表面或内部形成（chéng）相对规则（zé）的（de）孔洞，其形状与砂粒的（de）外形（xíng）一（yī）致，刚出模时可见（jiàn）铸件表面（miàn）镶嵌（qiàn）的砂粒（lì），可从中掏出砂粒（lì），多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表面呈桔子皮（pí）状。 形成原因： 由于（yú）砂芯表面掉下的砂粒被铜（tóng）液包裹存在（zài）与铸（zhù）件表面而形成孔洞。 1、砂芯（xīn）表面强度不好（hǎo），烧焦或（huò）没有完全固（gù）化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压（yā）碎（suì）砂芯（xīn）。 3、模具蘸了有砂子污染的石（shí）墨水（shuǐ）。 4、浇包与（yǔ）浇道（dào）处砂芯相摩擦掉下的（de）砂随铜水冲进（jìn）型腔（qiāng）。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格（gé）按工艺生（shēng）产，检查品质。 2、砂（shā）芯与外（wài）模的尺寸（cùn）相符。 3、是墨水要及（jí）时清（qīng）理。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时要（yào）吹干净（jìng）模具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液（yè）中气体随温度下（xià）降其（qí）溶解度急剧减少，气体向较高温度（dù）扩散（sàn）至壁较厚（hòu）部位，严重时遍（biàn）布冒口（kǒu）下部部（bù）位（wèi）；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后（hòu）或（huò）加工后可发现。原因分析（xī）：炼钢过程中脱氧不良（liáng） 1.1气孔分四种：侵（qīn）入气孔，抑（yì）出气（qì）孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔（kǒng）：尺寸（cùn）较大，孔壁光滑，表面氧化，多数（shù）量梨形或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面（miàn）或（huò）内（nèi）部； （2）抑出气孔：多（duō）是细小的，呈现（xiàn）圆形（xíng），椭圆形或针状（zhuàng），分布在铸件整体或一部份；内壁光滑（huá）而（ér）明亮； （3）反应气孔（kǒng）：位于铸件表皮下（xià），有（yǒu）的呈分散状（zhuàng）的针形（xíng）孔，有（yǒu）的隐（yǐn）藏在铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔（kǒng）：浇注过程中（zhōng），液态金属由（yóu）浇注系统或（huò）型空卷入气体（tǐ）所造成气孔。 1.2气孔（kǒng）产（chǎn）生（shēng）的原因： 在常（cháng）压下凡是（shì）增加金属（shǔ）中气体的含量和（hé）阻碍（ài）气（qì）泡逸出金属表面的因素，都可能促使（shǐ）铸件产生气孔。生产（chǎn）中的原因有： （1）铸件结（jié）构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时（shí）处于水平位（wèi）置（zhì），液体金属中浮的（de）气泡到（dào）达平面时（shí），往往因（yīn）不平面阻（zǔ）挡不能（néng）上浮，如表面已经凝（níng）固（gù）或气泡不能通过型芯（xīn）壁逸出（chū）型外，将（jiāng）产（chǎn）生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快（kuài），气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半（bàn）径（jìng）太（tài）小，容易产生（shēng）凹角（jiǎo）气孔。 （2）合金（jīn）冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料质量低劣，表（biǎo）面严（yán）重氧化，带有油污，表面（miàn）多（duō）孔，杂质太（tài）多，厚（hòu）度（dù）太薄，的金属材料，使（shǐ）溶炼的（de）液体金属的气（qì）体和（hé）金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮（cháo）湿； 3）金属炉料尺寸太（tài）小或太（tài）松散（sàn）； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加（jiā）入（rù）量（liàng）不足（zú），铝锭（dìng）上浮部份进入炉渣导（dǎo）致实际上（shàng）用来脱氧（yǎng）的铝量不足（zú）； 5）熔炼过程温（wēn）度（dù）控制不当（dāng），钢（gāng）水温度太低或钢渣（zhā）太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼（liàn）时间太长； 9）合金化学成份不合格（gé）。 （3）工艺设计方（fāng）面的原因： 1）芯头设计（jì）不良（liáng）； 2）芯头间隙过大金属（shǔ）流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低，静（jìng）压力低； 4）浇注系统形成或选择不正确。浇注系（xì）统和型腔在（zài）浇（jiāo）注过程中（zhōng）卷入气体而不（bú）能排除 高大（dà）铸件采用顶注，落（luò）差（chà）大，冲（chōng）击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体（tǐ）排出； 5）内浇口位置不合理（lǐ）； 6）型腔排气不（bú）畅，冒口太少或出气孔太（tài）少。 （4）型砂、芯（xīn）砂、涂（tú）料方（fāng）面的（de）原因： 1）型砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型（xíng）砂的水分含（hán）量太高； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入量（liàng）太多； 5）涂料（liào）选用不（bú）当，涂料中发（fā）生物质加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料处理不当。 （5）造型和造芯方面（miàn）的原因： 1）砂（shā）芯浇有做出排气道（dào）或排气（qì）不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等温度（dù）相差太（tài）悬（xuán）殊（shū）； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷（lěng）铁或芯撑（chēng）没（méi）有焊干表面生锈或沾上（shàng）油渍； 5）砂型或砂芯（xīn）局部紧实度太（tài）高（gāo），透气性太低； 6）浇注（zhù）原因（yīn）产生（shēng）卷入气泡（pào），通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球（qiú）墨（mò）铸铁化（huà）学成分主（zhǔ）要包括（kuò）碳、硅、锰、硫、磷5大常见（jiàn）元（yuán）素。对（duì）于（yú）一些对组织及（jí）性能有特殊要求的铸件，还包括少（shǎo）量的合金元素。同普通灰铸铁不同（tóng）的是（shì），为保（bǎo）证（zhèng）石墨球化（huà），球墨铸铁中还（hái）须含有微量（liàng）的残（cán）留球（qiú）化元素。 1.碳（tàn）及（jí）碳当量的选（xuǎn）择原则（zé） 碳是球（qiú）墨铸铁（tiě）的基本元素（sù），碳（tàn）高有（yǒu）助于（yú）石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影（yǐng）响（xiǎng）已减小到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之（zhī）间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄（báo）、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。将（jiāng）碳当量选择（zé）在共晶点（diǎn）附（fù）近不仅可以改善铁液的（de）流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会（huì）由于提高了铸（zhù）铁凝（níng）固（gù）时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过高，会引起石（shí）墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出（chū）现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅（guī）的选择原则（zé） 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁（tiě）中，硅不仅可以有效地减小白（bái）口（kǒu）倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球（qiú）圆整度的作用（yòng）。硅提高铸铁的韧脆性转变温度，降低冲（chōng）击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较（jiào）高时，更需要严（yán）格控制硅（guī）的含（hán）量。球墨（mò）铸铁中终硅量一般在（zài）1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采（cǎi）取高碳低硅强（qiáng）化孕育的原（yuán）则。硅的（de）下限以不出现（xiàn）自由渗碳体为原（yuán）则。 球墨铸（zhù）铁中碳硅含量（liàng）确定以后，成分（fèn）设计基本（běn）合适。如果高（gāo）于zui佳区域，则容易出现石墨（mò）漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容（róng）易（yì）出现缩（suō）松缺（quē）陷（xiàn）和自（zì）由碳化物。 3.锰的选择原则 由于（yú）球墨铸（zhù）铁中硫（liú）的（de）含（hán）量已（yǐ）经很低（dī），不（bú）需要（yào）过多的锰来中和硫，球墨铸（zhù）铁中锰的作（zuò）用就主要表现（xiàn）在（zài）增加珠光体（tǐ）的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化物偏（piān）析于（yú）晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大（dà）。锰也会提高铁（tiě）素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每（měi）增加0.1%，脆性转变温（wēn）度提高（gāo）10～12℃。因此（cǐ），球墨（mò）铸（zhù）铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨（mó）性（xìng）为（wéi）目的的中锰球铁和（hé）贝氏体球铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择原则 磷（lín）是一种有害（hài）元素。它在铸铁中溶解度极低，当其含（hán）量小（xiǎo）于0.05%时，固溶于基体中，对力（lì）学性能几乎没有（yǒu）影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共（gòng）晶团边（biān）界，形成二元、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸铁（tiě）的韧脆性转（zhuǎn）变温（wēn）度，含磷量每增加0.01%，韧脆性（xìng）转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含（hán）量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫（liú）是（shì）一种反球化元素（sù），它与镁（měi）、稀土等球化元素（sù）有很强的亲合（hé）力（lì），硫（liú）的存在会大（dà）量消耗铁（tiě）液中（zhōng）的球化元（yuán）素，形成镁和稀（xī）土的硫化物（wù），引起（qǐ）夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中（zhōng）硫的含量一般要求（qiú）小（xiǎo）于（yú）0.06%。 6.球化元素的选择（zé）原则 目（mù）前在工业上使用的球化元素主要是镁和（hé）稀土。镁和稀土元素（sù）可以中（zhōng）和硫等（děng）反球化元（yuán）素的作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量应根据（jù）铁液中（zhōng）硫等反球化元素（sù）的含量（liàng）确（què）定（dìng）。在保（bǎo）证球化合（hé）格的前提下，镁和稀土的（de）残留量应尽量（liàng）低。镁和（hé）稀土残留量过高，会增加铁液的白口倾向，并会由（yóu）于（yú）它们在晶界上偏析（xī）而影响（xiǎng）铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件粘（zhān）砂不仅影（yǐng）响铸（zhù）件的外（wài）观（guān）质量，甚至引起报废。因此（cǐ），对铸件的粘砂必须（xū）引起足够的（de）重视，以（yǐ）提高产品出（chū）品率。那应该（gāi）如何防（fáng）止铸（zhù）件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们先来看一下（xià）铸件粘砂（shā）的原因 1、足（zú）够的压（yā）力（lì）使（shǐ）金属液渗人砂粒之间较高的金属液（yè）静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成（chéng）的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象（xiàng）形成的抵抗压力。即尸（shī）毛=QcosO/r，式中P毛为毛（máo）细压（yā）力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿（shī）角；r为毛细（xì）管半径。就（jiù）会（huì）形成机械粘砂。静压（yā）力头超过500 mm，铸造用（yòng）砂又较（jiào）粗（cū），多数会产生机械（xiè）粘砂（shā），除非上涂（tú）料。上式（shì）亦说明（míng）：越大（dà），即（jí）砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易（yì）产生机械粘砂。 2、金属（shǔ）液在铸型内流动形成的（de）动（dòng）压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃（rán）气体与空气混（hún）合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始，即便压（yā）力减小（xiǎo），金属液（yè）渗透还会（huì）继续进行（háng），直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度（dù）低于固相线温度，渗（shèn）透方可（kě）停（tíng）止。 5、化学粘砂通（tōng）常的原（yuán）因（yīn）是（shì）湿型和制芯用原材料耐（nài）火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或（huò）代用品（pǐn）加人不足;没有（yǒu）使用涂料（liào）或使（shǐ）用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人（rén）铸型（xíng）等因素造成。 容易造成粘砂的原（yuán）因找到（dào）了，接（jiē）下（xià）来我们就来（lái）说一（yī）下如何（hé）防止！ 1、预防机械粘砂可采用（yòng）如下措施（shī） 1)避免较高的金（jīn）属（shǔ）液静（jìng）压力头;在满（mǎn）足铸件补缩条件（jiàn）下（xià）冒口高（gāo）度不要过高;避免浇（jiāo）包处于高位直接浇到直（zhí）浇道内，必要时可利用（yòng）盆形（xíng）浇口杯缓冲一下金（jīn）属流，并（bìng）形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造（zào）型不可超载，供给造型（xíng）机的压缩空气应（yīng）保持规定（dìng）压力，避（bì）免（miǎn）使用（yòng）过湿或存放期过长的型砂，因难（nán）以紧实，芯盒通（tōng）气（qì）孔(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂砂造型和制（zhì）芯不能仅靠型砂的良好流动（dòng）性，要保证（zhèng）紧（jǐn）实，必要时（shí）辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可（kě）加（jiā）人过量（liàng）煤粉和水分。尽（jìn）量为型（xíng）和（hé）芯开好出（chū）气（qì）孔、通气（qì）孔，增加铸型透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生的（de）动（dòng）压力。铸（zhù）型应多设出气孔，多扎气眼;高紧（jǐn）实度的铸（zhù）型（xíng）分型面上可设排气（qì）槽(通气（qì）槽或通（tōng）气沟)。 6)铸（zhù）型或型芯使用（yòng）有效的涂料。即充填型、芯表层砂（shā）粒（lì）的空隙。如（rú）涂料过厚可能开裂，使（shǐ）金属液渗入砂中，这时可在第1或第（dì）2层中使用较稀（xī）的涂料，然后再以正常或较（jiào）稠（chóu）的涂料。 2、预防化学粘砂可采用如（rú）下措施 1)砂子供（gòng）应来源不（bú）同，铸造（zào）用砂的纯度、烧结点;耐（nài）火度有（yǒu）很大差异。烧（shāo）结点在（zài）1 200℃以下的（de）低纯度硅砂将促（cù）使粘砂;浇结（jié）点在1 450℃以（yǐ）上的高纯度硅砂或非石英砂如错（cuò）砂、铬铁矿砂等将（jiāng）减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的（de）粘砂。铸造用煤粉（fěn）的灰（huī）分含量应小于10%。为防止型砂系统中（zhōng）失效煤（méi）粉及（jí）粉尘（chén）的积累，每个（gè）生产周期应淘汰（tài）一（yī）些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约（yuē）为（wéi）10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧（shāo）结点低，必须（xū）采用（yòng）涂料（liào）。混砂中硅酸（suān）钠和旧（jiù）砂不应过多，混砂中（zhōng）加入（rù）1%一（yī）2%的煤粉也有助于防止粘砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸（zhù）造领域已（yǐ）有相当长的历史（shǐ），铸件的产（chǎn）量也相当（dāng）大（dà）；但采用覆膜砂铸（zhù）造生产精密（mì）铸钢件时面临（lín）很多难题：粘砂（结（jié）疤）、冷隔、气（qì）孔。如何解决这（zhè）些问题有待于我们去进一步探（tàn）讨。 一、对覆膜砂的认（rèn）识（shí）与了解（jiě）（覆膜（mó）砂（shā）属于有机（jī）粘结（jié）剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强（qiáng）度性（xìng）能；流动性好，制（zhì）出的砂型、砂芯轮廓清晰（xī），组织致（zhì）密，能够制造出复杂（zá）的砂芯；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件容易（yì）清理。 （2）适用范围（wéi）：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯（xīn），覆（fù）膜砂的型（xíng）或芯既可互相（xiàng）配合（hé）使用又可（kě）与其（qí）它砂型（xíng）（芯（xīn））配（pèi）合使用；不仅（jǐn）可以用于金属型重力铸造或（huò）低压铸造，也可以（yǐ）用于铁型覆（fù）砂铸（zhù）造，还可以用于热法离心铸造；不仅（jǐn）可以（yǐ）用（yòng）于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢（gāng）件的（de）生（shēng）产。 二、覆膜（mó）砂的制备 1．覆（fù）膜砂（shā）组成 一般由耐（nài）火（huǒ）材料、粘结剂、固（gù）化剂（jì）、润（rùn）滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成（chéng）覆膜砂（shā）的主体。对（duì）耐（nài）火（huǒ）材料的（de）要（yào）求是：耐火度高、挥（huī）发物（wù）少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用（yòng）天然（rán）擦（cā）洗硅（guī）砂。对硅砂（shā）的（de）要求（qiú）是：SiO2含（hán）量高（铸铁及非（fēi）铁合金（jīn）铸件要（yào）求大于90%，铸（zhù）钢件要求大（dà）于97%）；含泥量（liàng）不（bú）大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量（liàng）规（guī）定小于（yú）；粒度①分（fèn）布（bù）在相邻3～5个（gè）筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗（hào）值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘（zhān）结剂普遍采（cǎi）用酚醛树脂。 （3）固化剂通常（cháng）采用乌洛托品；润滑剂（jì）一（yī）般采用硬脂酸（suān）钙，其（qí）作用是防止覆膜砂结块（kuài），增加流动性。添加剂的主要作（zuò）用是改善覆膜砂的性能（néng）。 （4）覆膜砂的（de）基（jī）本配比 成分 配比（质（zhì）量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶（róng）液（yè）2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的（de）制备工艺主要有冷法覆（fù）膜、温法覆膜、热（rè）法覆（fù）膜三（sān）种，目前覆膜砂的生产几（jǐ）乎都是（shì）采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温（wēn）度（dù），然（rán）后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混（hún）合搅（jiǎo）拌，经冷却破碎和筛分（fèn）而成。由于配方（fāng）的差异，混制（zhì）工艺有所不同。目前国（guó）内覆膜砂生产线的种（zhǒng）类（lèi）很多，手工加料的半自动（dòng）生（shēng）产线约有2000~2300条（tiáo），电（diàn）脑控制的全（quán）自动生产线也已经有将近50条，有效提（tí）高了生（shēng）产效率和产品稳定性。例（lì）如xx铸（zhù）造有限（xiàn）公司的（de）自动化可视生产（chǎn）线，其（qí）加料时间控制精确到0.1秒（miǎo），加热温度（dù）控（kòng）制精确到1/10℃，并（bìng）且可（kě）以（yǐ）通（tōng）过视频时时（shí）观察混砂状（zhuàng）态，生产（chǎn）效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜（mó）砂即传统覆膜砂，其（qí）组成（chéng）通常由（yóu）石英砂，热塑（sù）性酚（fēn）醛树（shù）脂，乌洛（luò）托品和硬（yìng）脂酸钙构成，不（bú）加（jiā）有（yǒu）关添加剂（jì），其树脂加入量（liàng）通常（cháng）在一（yī）定强度（dù）要（yào）求下相对较高，不具（jù）备耐高温（wēn），低膨胀、低发气等特性，适用（yòng）于要（yào）求不高的（de）铸件（jiàn）生产。 （2）高（gāo）强度低发气（qì）类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低膨（péng）胀、低发气、慢发气、抗（kàng）氧化 简介:高强度低发（fā）气覆（fù）膜砂是（shì）普通覆膜砂的更新（xīn）换代产（chǎn）品，通（tōng）过加入（rù）有关特性的（de）“添（tiān）加剂”和采用新的配制工艺，使（shǐ）树脂用量大幅（fú）度下降，其强（qiáng）度比普通覆膜（mó）砂高30%以上（shàng），发气量（liàng）显著降低，并能（néng）延（yán）缓发气速度，能更（gèng）好地适应（yīng）铸件生产（chǎn）的（de）需要。该类（lèi）覆膜砂主要适用于铸铁件中（zhōng），中小铸钢、合金铸钢件的（de）生产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气覆（fù）膜砂（shā）；GD-2高强度低（dī）膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜（mó）砂(ND型) 特（tè）点：耐高温、高强度、低膨胀、低发（fā）气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介（jiè）:耐高温覆膜砂是（shì）通过（guò）特殊工艺（yì）配方（fāng）技术生产出的（de）具（jù）有优异高温性能(高温下强（qiáng）度高（gāo）、耐热时间长、热膨胀量小（xiǎo）、发气（qì）量低)和综（zōng）合铸（zhù）造性能的新型覆膜（mó）砂。该类覆膜砂特（tè）别适用于复杂薄壁精密（mì）的铸铁件(如汽车发（fā）动机缸体（tǐ）、缸盖等)以及高要（yào）求的（de）铸钢（gāng）件(如集装箱角和火（huǒ）车刹（shā）车缓；中器壳件等)的生（shēng）产，可有（yǒu）效消除粘砂、变（biàn）形（xíng）、热裂和气孔等铸造缺陷。目（mù）前该覆（fù）膜砂有四个系列（liè）：VND-1耐高温覆（fù）膜砂. ND-2耐（nài）高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀（zhàng）低发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高（gāo）强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具有较（jiào）好的强度，同（tóng）时具有优（yōu）异的低温溃散性能，适用于生（shēng）产有色金属（shǔ）铸件。 （5）其它特（tè）殊要求覆（fù）膜砂（shā） 为（wéi）适应不同产品的需要，开发出了系列特（tè）种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆（fù）膜砂（shā）、防粘砂、防脉纹（wén）、防（fáng）橘皮覆膜砂等。 三、覆膜（mó）砂制芯主要工艺过程 加（jiā）热温度200-300℃、固化（huà）时间（jiān）30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性好的（de）覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加（jiā）热（rè）温度，加热温度低时可适当延长（zhǎng）固化时间（jiān）等。覆膜砂所（suǒ）使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优（yōu）点（diǎn）：具有（yǒu）适宜的强（qiáng）度性能；流动（dòng）性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件（jiàn）容易清理（lǐ）。 1、铸型（模具）温度 铸（zhù）型温度是影响壳层厚度（dù）及强度的主要因（yīn）素之（zhī）一,一般控制在（zài）220～260℃,并根（gēn）据下列原（yuán）则选定（dìng）: （1）保证覆膜砂（shā）上的树脂软化及固化所需的（de）足够热量（liàng）； （2）保证（zhèng）形成需（xū）要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时（shí）间，以提（tí）高生产率。 2、射砂（shā）压力及时间 射（shè）砂时间一（yī）般控（kòng）制（zhì）在3～10s，时间过短则（zé）砂型（芯）不能成型（xíng）。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不（bú）足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的（de）长短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的（de）温度，一（yī）般在60～120s左右（yòu）。时间过短，壳层未完（wán）全固（gù）化（huà）则强度低；时间过长，砂型（芯）表面（miàn）层易烧焦影响铸件质（zhì）量。覆（fù）膜（mó）砂造型（xíng）（芯（xīn））工艺（yì）参数实（shí）例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时（shí）间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆（fù）膜砂应用中存在的问题（tí）及（jí）解决对策 制芯的（de）方法（fǎ）种类很多，总的可以（yǐ）划分为热固性方法（fǎ）和冷固性方（fāng）法两（liǎng）大类（lèi），覆膜砂制芯属于热固性（xìng）方法类。任何一种制芯方法都（dōu）有其自身的优点和（hé）缺点，这主要取决（jué）于产（chǎn）品的质量（liàng）要（yào）求、复杂程度（dù）、生产批量、生产（chǎn）成本、产品价格等综合因素（sù）来决定（dìng）采用何种制芯方法（fǎ）。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采（cǎi）用覆膜砂制芯是（shì）非（fēi）常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道（dào）砂芯、水道（dào）砂（shā）芯、油道砂（shā）芯，气（qì）缸体的水（shuǐ）道砂芯（xīn）、油道（dào）砂芯，进气（qì）岐管、排气（qì）岐管的（de）壳芯砂芯（xīn），液压阀的流道砂芯（xīn），汽（qì）车涡（wō）轮增（zēng）压器气道砂芯等（děng）等。但是在覆膜（mó）砂使用中还常遇到一些问题，这（zhè）里仅就工作（zuò）中的体会略（luè）谈（tán）一二。 1、覆（fù）膜砂的强（qiáng）度和发气（qì）量的确定方法 在原砂（shā）质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素主（zhǔ）要取于酚醛树脂的加入量。酚（fēn）醛树脂（zhī）加入（rù）量多（duō），则（zé）强度（dù）就提高，但发气（qì）量也增加，溃（kuì）散性就降低。因此在（zài）生产应（yīng）用中（zhōng）一（yī）定要控制覆膜砂的强（qiáng）度（dù）来减少发气量，提高溃（kuì）散性，在（zài）强度标准的制订时定（dìng）要找（zhǎo）到一（yī）个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的（de）表（biǎo）面质量及在浇（jiāo）注时不（bú）产生变形、不（bú）产生断芯（xīn）前提下的强度（dù）。这样才能保证铸件的表面（miàn）质量和尺寸精度，又可以减（jiǎn）少发气量，减少铸造件气孔缺陷（xiàn），提高（gāo）砂芯的出砂（shā）性能。对砂芯存放，搬运过程中（zhōng）可以采用工位器（qì）具、砂芯小车，并在其上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的（de）损耗率。 2、覆膜砂砂芯（xīn）的存放期 任何砂芯都会吸（xī）湿，特别是南方地区空气相对湿（shī）度大，必须对砂芯存放期在工艺文件上加（jiā）以规定，利用精益（yì）生产先进先（xiān）出的生产方式减少砂芯的存放量和存放（fàng）周期。各（gè）企业（yè）应结合自己的厂房条件和当地的气（qì）候条件（jiàn）来确定砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供（gòng）货质量 覆膜砂（shā）进厂时必须（xū）附有供应商的质量保证资料，并且企业根（gēn）据抽样标准进行检查，检查合（hé）格后方可入库（kù）。企（qǐ）业取样检测不合格（gé）时由质保和技术部门做（zuò）出处理结果，是（shì）让步接受或向供（gòng）应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现（xiàn）砂芯断裂（liè）变形 制芯时砂芯的断裂变形通常（cháng）会认为覆膜（mó）砂强度低造成的。实际（jì）上砂芯断（duàn）裂（liè）和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解（jiě）决。具体原（yuán）因如下： （１）制芯时（shí）模（mó）具的（de）温（wēn）度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工（gōng）艺要求。工艺上所规（guī）定（dìng）的工艺参数（shù）都（dōu）需（xū）要有（yǒu）一个范围（wéi），这个范围需靠操（cāo）作人员的技能来（lái）进（jìn）行调整（zhěng）。在（zài）模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时（shí）留模时间取上（shàng）限。对操作人员需要（yào）不断（duàn）地培训提高操作（zuò）技能。 （２）制芯（xīn）时（shí）在模具上会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒，必须进行及时清理并（bìng）喷上脱模剂，否则会（huì）越积越多开模时会把（bǎ）砂芯拉断或（huò）变（biàn）形。 （３）热芯盒（hé）模具静（jìng）模上的弹簧顶杆，由于长（zhǎng）期在高温状态下（xià）工（gōng）作会（huì）产生弹性失效而造（zào）成砂芯（xīn）断裂或变形。必（bì）须及时更换弹簧。 （４）动模（mó）和静（jìng）模不（bú）平（píng）行或（huò）不在同一中心线上（shàng），合模时在油缸或气缸的压力作用下，定（dìng）位销前端有一段斜度，模（mó）具还是会合（hé）紧，但在开模时（shí）动模（mó）和（hé）静模仍会恢复到原始状（zhuàng）态使砂芯断裂或变形。在（zài）这种情况下射（shè）砂时会跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会（huì）变（biàn）大。解决（jué）对策是（shì）及时调整模具的平行度和同轴（zhóu）度。 （５）在壳芯机上生产空心（xīn）砂芯时，从砂芯中倒（dǎo）出尚未硬化的覆膜砂需（xū）要重新使用（yòng）时，必（bì）须进行过筛并未用（yòng）过的覆膜砂按３：７比例混合（hé）后使用（yòng），这样才（cái）能保（bǎo）证（zhèng）壳（ké）芯砂芯（xīn）的表（biǎo）面质（zhì）量和砂（shā）芯强度。
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消失（shī）模（mó）铸（zhù）造技（jì）术是用泡沫（mò）塑料（liào）制作成与（yǔ）零件（jiàn）结构和尺寸完全一样（yàng）的（de）实型模具（jù），经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造（zào）型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样（yàng）受热气化消（xiāo）失（shī），而得到与模（mó）样形状一（yī）致（zhì）的金属（shǔ）零件的铸造方（fāng）法。 压力消失模铸造（zào）技（jì）术 压力消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸造技术与（yǔ）压力（lì）凝固（gù）结晶技术相结合（hé）的铸造新技术（shù），它是在（zài）带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一（yī）定压（yā）力的气体，使金属（shǔ）液（yè）在压（yā）力下凝固结晶成型的（de）铸（zhù）造方法（fǎ）。这（zhè）种铸造技术的特（tè）点是能够显著减少铸件中（zhōng）的缩（suō）孔（kǒng）、缩松（sōng）、气孔等铸（zhù）造缺（quē）陷，提高（gāo）铸件（jiàn）致密度，改善（shàn）铸（zhù）件力学性能。 真空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术 真（zhēn）空低压（yā）消失模（mó）铸造技术是将负压消失（shī）模铸造方法和（hé）低压反重力浇注（zhù）方法复合而发展（zhǎn）的一种新（xīn）铸造技术。真空（kōng）低压消（xiāo）失模（mó）铸造技术的特（tè）点是：综合了（le）低压铸造与真空消失（shī）模铸造的技术优势，在可（kě）控的气（qì）压下完成充型过程，大（dà）大提高了（le）合金的（de）铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小（xiǎo）、铸件成（chéng）本低、铸件（jiàn）可热处理强化；而与（yǔ）砂型铸造（zào）相（xiàng）比，铸件（jiàn）的精度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重（chóng）力作用下，直浇（jiāo）口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损失（shī）小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注（zhù）系统简单有效、成品率高、组织（zhī）致（zhì）密；真空低压消失模（mó）铸造的浇注温（wēn）度低，适合于多种有（yǒu）色合（hé）金。 振（zhèn）动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模（mó）铸造过程中施（shī）加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模（mó）铸（zhù）造凝（níng）固过程中对金属溶液（yè）施加了（le）一定时间振（zhèn）动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝固组（zǔ）织细化、补缩提高，力学性能（néng）改善。该技术（shù）利用消失模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动电（diàn）机产生的（de）机械振（zhèn）动（dòng），使金属液在（zài）动力激励下生（shēng）核，达（dá）到细（xì）化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 半固态（tài）消失模铸（zhù）造技术（shù） 半固态（tài）消失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模（mó）铸（zhù）造技术（shù）与半固态技术相（xiàng）结合的新铸造（zào）技（jì）术（shù），由于该工（gōng）艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称（chēng）转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析（xī）、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 消失模壳型铸造（zào）技术 消（xiāo）失模壳型（xíng）铸（zhù）造技术（shù）是熔（róng）模铸造技术与消失（shī）模铸（zhù）造结合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具（jù）制作的与零件形状一样的泡沫塑（sù）料（liào）模样表面涂上数（shù）层耐火材料（liào），待其硬化干燥后（hòu），将（jiāng）其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失（shī）而制（zhì）成（chéng）型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度铸件的一（yī）种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造（zào）中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点，又（yòu）有熔模精密铸造中（zhōng）结壳精度、强度等优点。与普通熔模（mó）铸造（zào）相比，其特（tè）点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气（qì）化（huà）消失（shī）容（róng）易，克服（fú）了熔模铸（zhù）造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可（kě）以生产（chǎn）较大尺寸的各种合金复杂（zá）铸件 消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实用（yòng）铸造技（jì）术。该技术（shù）工艺（yì）过（guò）程是金属液浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模样（yàng）气化，夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放（fàng）置（zhì）在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫（mò）模样）与金属液发生物化（huà）反应（yīng）从而提高（gāo）铸件整（zhěng）体（或（huò）部分（fèn））组（zǔ）织性能。
+查看全文（wén）01 2020-04
缺陷（xiàn）一：铸造缩孔 主要（yào）原因有合金凝（níng）固收（shōu）缩产生铸（zhù）造缩孔和合（hé）金溶解时吸收（shōu）了大量（liàng）的空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固时放出（chū）气（qì）体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下列方法（fǎ），防止（zhǐ）组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的（de）根部放（fàng）置冷（lěng）却道（dào）。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺陷二：铸件表面（miàn）粗（cū）糙不光洁（jié）缺（quē）陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学（xué）反应（yīng），主（zhǔ）要体现出（chū）下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同（tóng）位置产生膨胀差，使（shǐ）型（xíng）腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧（shāo）时间过长，使型（xíng）腔内面过于干燥等。 5）金属的熔（róng）化温度或铸（zhù）圈（quān）的（de）焙烧（shāo）的温度过高，使金（jīn）属与型（xíng）腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入（rù）时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不（bú）要过低（磷（lín）酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧（shāo）粘的液（yè）体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接（jiē）缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金（jīn）属凝固过快，产生（shēng）的铸造接（jiē）缝（féng），可以（yǐ）通过控（kòng）制铸入（rù）时间和（hé）凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸入时间（jiān）的相关（guān）因素（sù）：蜡型（xíng）的形状。铸（zhù）到的（de）粗细（xì）数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包埋料的类型。金（jīn）属的（de）类型。铸（zhù）造（zào）的（de）温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包（bāo）埋（mái）料的（de）机械性能有（yǒu）关。下（xià）列（liè）情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产（chǎn）生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小的（de）镍烙合（hé）金（jīn）及钴烙合（hé）金易（yì）产生龟裂。 解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金（jīn）属的（de）铸入温度；不（bú）使用延（yán）展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料（liào）调和后（hòu）残留（liú）的（de）空气（气泡）停留在蜡型的（de）表面（miàn）而造成。 1）真空调（diào）和包埋（mái）料（liào），采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤（jǐ）出（chū）气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留（liú）意蜡（là）型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与（yǔ）铸（zhù）座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震荡（dàng）。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的（de）金属（shǔ）流入型腔的裂（liè）纹中（zhōng）。 解决的办（bàn）法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强度较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产（chǎn）生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋（mái）料固（gù）化后直（zhí）接焙烧（shāo）（应（yīng）在数小时后再（zài）焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件（jiàn）生产过程（chéng）中都会（huì）出现各种各样的缺陷（xiàn），影响铸件质量，甚至让铸（zhù）件直接（jiē）报废，气（qì）孔就是其（qí）中比较常（cháng）见的，无论铸铁件、铸钢件还是合（hé）金铸件都可能出现气孔的问（wèn）题。今天洲（zhōu）际铸造整理（lǐ）了一篇关于（yú）球磨铸铁皮（pí）下气（qì）孔防治措施，希望能（néng）对大家有所帮助。 气（qì）孔特征 皮下（xià）气孔大多数情（qíng）况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列于铸（zhù）件表面以下（xià）1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光滑，呈均匀分（fèn）布在铸（zhù）件上表面或远离内浇道的部位，但在铸件（jiàn）侧面和底部也偶尔（ěr）存在。一般为（wéi）圆球形、团球形、泪滴（dī）形、长（zhǎng）针（zhēn）形。在铸态时，皮（pí）下气孔（kǒng）不易被发现（xiàn）；但（dàn）是，铸件经热处理后，或是经机械（xiè）加工后则显露。 形（xíng）成的原因（yīn）以（yǐ）及防治措施 1、控制铁液（yè）质量 （1）控制残（cán）留铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危险残留铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此时（shí）会出现（xiàn）皮下气（qì）孔，小于0.03%时，一般不会（huì）出现。在不（bú）影响金（jīn）相组织的前提下，浇注（zhù）前（qián）添加0.2%以上（shàng）的（de）铝（lǚ），就可以（yǐ）消（xiāo）除皮下气孔。但（dàn）是铸铁中的（de）铝主（zhǔ）要（yào）来自（zì）孕育剂（jì），湿型孕育的（de）球墨铸铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是（shì）铸件产生皮下气孔的原因之一。 （2）控（kòng）制钛量 铸铁（tiě）中残留铝和残留钛都有时，过量的残（cán）留钛会使（shǐ）铸铁产生严重的（de）皮（pí）下气（qì）孔。球（qiú）墨铸铁件（jiàn）残留（liú）铝量小于（yú）0.03%时，一般不出现皮（pí）下气孔（kǒng），若此时残留（liú）钛含量超过0.01%时，则会（huì）产生（shēng）皮下气孔。钛铝共（gòng）同作用（yòng）下（xià），加剧界面水气还原，使得（dé）界面铁液含氢量更高（gāo），更易形成皮（pí）下气（qì）孔。残留钛主要来自熔炼炉料生（shēng）铁（tiě）锭，应注意生铁锭的（de）含钛量，含钛量高（gāo）的与（yǔ）低的搭配使（shǐ）用，控制钛量。 （3）减少硫（liú）含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件，从防止皮（pí）下气孔的角（jiǎo）度（dù）来讲，硫元素是有害元（yuán）素。当硫元素含量超过0.094%时容易产（chǎn）生皮下气（qì）孔，硫含（hán）量越高，出（chū）现缺陷的情况越严重。除此之外，产（chǎn）生的H2S可能会使缺（quē）陷更加严（yán）重。球化处理之后（hòu）产生的氧化（huà）物、硫化物渣（zhā），清理（lǐ）干净。否则产生在界面处产（chǎn）生H2S气体也会形成皮下（xià）气孔，这种皮（pí）下气孔（kǒng）周围的石墨球（qiú）化（huà）不良。 （4）添加稀土元素（sù） 加入稀土元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面（miàn）张（zhāng）力，能够有效的防止皮（pí）下气（qì）孔的产生。球墨铸（zhù）铁一般用稀（xī）土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液（yè）中（zhōng）加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很少（shǎo）就（jiù）可以起到明显（xiǎn）的效果。 （5）控（kòng）制浇注温度 为防止（zhǐ）球墨铸（zhù）铁件（jiàn）产生皮（pí）下气（qì）孔，选择（zé）正确（què）的（de）浇注温度，避（bì）免落入危险的（de）浇注温（wēn）度范围（危险浇注温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁液原（yuán）始含氢（qīng）量 实践证明当铁液含氢（qīng）量到4-5ppm，此（cǐ）时易产生皮下气孔，一般原始铁液（yè）含氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适（shì）宜浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含水（shuǐ）量 湿型型砂的水分、死粘（zhān）土（tǔ）和附加物 水分应少于5%，当水分从（cóng）4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下（xià）气孔（kǒng）出现的（de）几率会（huì）增加7-10倍（bèi）。在砂型中添加（jiā）煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加（jiā）物都有利（lì）于防（fáng）止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水线生产时（shí），对于（yú）皮下气（qì）孔非常敏感的球墨铸（zhù）铁（tiě），不能用冒热（rè）气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在（zài）铸件（jiàn）过热（rè）部位出现皮下气孔，不解决热型（xíng）砂造型问（wèn）题，其（qí）他（tā）防治措（cuò）施的效果不理想。因此在砂处理系统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容量足够的贮砂斗等设备设施，工艺上（shàng）定时添加新砂及合（hé）理的湿型（xíng）型砂壁厚（hòu）度等，保证生产制造时不出（chū）现热型砂造型的问（wèn）题。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石（shí）粉或者氟化钠（nà）粉，据（jù）有关统计，抖（dǒu）敷的氟（fú）化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球（qiú）墨铸铁皮下气孔产生的（de）缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注时煤粉（fěn）在金属铸型（xíng）界面形成还（hái）原性气膜，不仅可以防（fáng）治（zhì）铸件粘砂，而且（qiě）可能抵制（zhì）了界面水气的反应，也是防（fáng）止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉（fěn）2%-3%来防（fáng）止（zhǐ）皮下气孔。 如果（guǒ）您在铸件（jiàn）生产（chǎn）的过程中（zhōng）遇到其他的铸（zhù）件（jiàn）缺陷（xiàn），也可以（yǐ）在“洲际铸造”微信留（liú）言（yán），我们将尽全力为（wéi）大家解（jiě）决（jué）！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 铸铁（tiě）件的冷却速率。由（yóu）于真（zhēn）空消失模铸造（zào）用砂重（chóng）用率为 98%%，虽然不能忽略特（tè）殊砂（shā）一次（cì）性投资增加，但铸造质量效益（yì）。冷砂和（hé）砂冷却速率（lǜ）可以是 1-4 倍，大大（dà）超（chāo）过传统（tǒng）砂铸。 2.通过（guò）铸铁件化学成分的调整（zhěng）和优化修改（gǎi）可以抵（dǐ）消缓慢凝固的负面影（yǐng）响。如（rú）在通（tōng）过增加（jiā）铬磨球的生（shēng）产，可以一方（fāng）面（miàn），增加（jiā）碳（tàn）化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增（zēng）加中（zhōng）铜（tóng）含量的（de）矩阵-固溶强化和细（xì）化晶粒，冲（chōng）击（jī）值是这样（yàng）。
+查看全文28 2020-03