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影响铸件质量的因素（sù）很多： 第一是铸件的（de）设计工艺性。进行设计（jì）时（shí），除了要根据工作（zuò）条件（jiàn）和金属材料性能来确定铸件几何（hé）形状、尺寸大小外，还必（bì）须从铸（zhù）造合金（jīn）和铸造工艺特性的角度来考虑（lǜ）设计（jì）的合理性，即明显的尺寸效（xiào）应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减（jiǎn）少铸件的成分（fèn）偏析、变形、开裂等缺陷的产生。 第（dì）二要（yào）有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大（dà）小，铸造合金特性和生产条件，选择合（hé）适的分型（xíng）面和造型、造芯（xīn）方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口（kǒu）和浇注（zhù）系（xì）统（tǒng）等。以保证获得优质铸（zhù）件。 三是（shì）铸造用原材（cái）料（liào）的（de）质量。金属炉料（liào）、耐（nài）火材料、燃料、熔剂、变（biàn）质剂以及铸造砂、型砂粘（zhān）结剂（jì）、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件（jiàn）产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等（děng）缺陷，影响（xiǎng）铸件（jiàn）外观质量和内部质量，严重时（shí）会使铸件报废。 第四是工艺操作，要制定合理（lǐ）的工艺（yì）操作规（guī）程，提高工（gōng）人的技术（shù）水平，使工艺规程得到正确实施。 铸造生产中，要对铸件（jiàn）的质量进（jìn）行控（kòng）制与检验。首（shǒu）先要制定从原（yuán）材料、辅助（zhù）材料到每（měi）种具体（tǐ）产品的控（kòng）制和（hé）检验的（de）工艺（yì）守则与技术条件。对每道（dào）工序（xù）都严格按工艺守（shǒu）则和技（jì）术条（tiáo）件进行控制和检验。最后对成（chéng）品（pǐn）铸件（jiàn）作质量（liàng）检验。要配备合理的检测方法（fǎ）和合适的检（jiǎn）测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块（kuài）来判断铸件表面粗糙度；表（biǎo）面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查（chá）。对（duì）铸件的内部质（zhì）量，可用（yòng）音频、超声、涡流、X射线和γ射线等（děng）方法来检查和判断。
+查（chá）看全文10 2024-12
铸（zhù）造行业由于其特（tè）殊性，涉及高温、高（gāo）压、金属熔（róng）化等危险因素，因此安全知识尤（yóu）为重（chóng）要。以下是一（yī）些（xiē）关（guān）键的安全知识和注（zhù）意（yì）事项（xiàng）:安全（quán）意（yì）识教育 ：员工应（yīng）牢（láo）记“安（ān）全第一”的（de）原则，自觉遵（zūn）守安全规章制度。定期（qī）进行安全培训，提高（gāo）员工的（de）安全意识和自我（wǒ）保护能力。设备维护与检修 ：定期对铸造设备进（jìn）行维（wéi）护和检修，确保（bǎo）设备（bèi）处于良好状态。发现设备（bèi）故障和（hé）隐患（huàn）应及时报告并（bìng）采取（qǔ）措施（shī）消除。防火防爆 ：严格（gé）遵守（shǒu）防火防爆规（guī）定，禁止吸烟和使用明火。做好防火设施的（de）维护和（hé）检查，确保（bǎo）紧急（jí）情况下能迅（xùn）速有效地灭火和救（jiù）援。粉尘危害防范 ：员工应佩戴（dài）合适的（de）防尘（chén）口罩和防（fáng）护眼镜，减（jiǎn）少粉尘对身体的危害。加强通风换气，保（bǎo）持车间（jiān）内空气流（liú）通（tōng）。合理安排工作（zuò）时间和休（xiū）息 ：确保员工有足够的（de）休息和恢复体力，特别是在高温天气下。现场安全管理 ：加强现场安全管理，确（què）保（bǎo）生产安全。安（ān）全装备和措施：安全穿戴（dài）和装备 ：穿戴隔热（rè）呼吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋、安（ān）全（quán）帽等个人（rén）防护装备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接触铸（zhù）造液或其他危险物质（zhì）。预防火灾的措施 ：保持铸造台和（hé）工作台干（gàn）燥，防止（zhǐ）铸造液泼溅（jiàn）或（huò）烧伤人员（yuán）。铸（zhù）造液必须置于（yú）专用（yòng）容器（qì）内（nèi），并定（dìng）期清理（lǐ）。安（ān）装烟雾探测器和火警报警（jǐng）器，及时发现火情。机械设备安全（quán） ：铸造设备和机械设备应按规定检测、保养和维护。确保安全防（fáng）护（hù）装置（zhì）和应（yīng）急停车装置齐全有效（xiào）。职业危害预防：采取（qǔ）控制措施防止金（jīn）属粉尘（chén）、有（yǒu）毒气（qì）体（tǐ）和噪声等职业危害。对工人进行（háng）健（jiàn）康检查，并定（dìng）期进行环境卫生检测（cè）和作业卫生监测（cè）。注意事项：工（gōng）作前检（jiǎn）查 ：确保（bǎo）自用（yòng）设（shè）备和工具（jù）完好，砂型排列整齐，并留出通道。造（zào）型时要保证分（fèn）型面平（píng）整、吻（wěn）合，使用（yòng）吹风（fēng）器时注意风向。浇铸作业 ：浇铸前必须烘（hōng）干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干（gàn）草灰浇（jiāo）铸速度及流量要（yào）适当，人不能站（zhàn）在铁水（shuǐ）正面。紧急情况（kuàng）处理 ：发（fā）生问题时保持镇静，服从统一（yī）指挥。铸造行业的安全知识涵盖了从员工安全（quán）意（yì）识、设备维护、防火防（fáng）爆、粉尘（chén）防（fáng）护到工作时间和休息安（ān）排等多个（gè）方面（miàn）1。企业应建立完善的安全生产管（guǎn）理体系，确保每位员工（gōng）都（dōu）了解（jiě）并遵（zūn）守相关安全（quán）规（guī）定，以降（jiàng）低（dī）事（shì）故风（fēng）险，保障生产安（ān）全。
+查看全文09 2024-12
行（háng）业（yè）发展趋势 我国正推动制造业转型（xíng）升级，借助5G、大数（shù）据、工业互联网等（děng）新技术建设，提升（shēng）自（zì）动化和智能化水平。这将提高铸件行业和机械零部（bù）件（jiàn）制造的生产效率和产品品质（zhì），优化产业（yè）结构，淘汰落后（hòu）产能，并（bìng）推动产能向中高端领域集中，为行业的持续健康发展提供支持（chí）。（1）产业结构调整力度将进一步加大我国经济正转向高（gāo）质量发展，高端装备制造业是“十四（sì）五（wǔ）”转型（xíng）重（chóng）点。铸（zhù）造产（chǎn）业作为基础性（xìng）行业，需通过产业结构优（yōu）化实现健康持续发展。未来，将（jiāng）通过（guò）政（zhèng）策（cè）引导和市场竞争（zhēng）推动铸造行业（yè）兼并（bìng）重组，提（tí）高生（shēng）产规模（mó）和行（háng）业集中度，避免（miǎn）盲目扩张，并促进特色产业集（jí）群形成。（2）铸造技（jì）术和（hé）工（gōng）艺水平持续（xù）提升尽管我国高端铸造水（shuǐ）平（píng）与世界先进水平仍有差（chà）距，但（dàn）长期以来，国（guó）家（jiā）对铸造（zào）产（chǎn）业的重视和政策支（zhī）持促使技术和工艺显（xiǎn）著进步，铸件质量和成品率大幅提（tí）高。随着高端装备制造业的发展和（hé）行业对铸件（jiàn）质（zhì）量要求（qiú）的提升，未（wèi）来我国将在基（jī）础研究（jiū）和（hé）科技研发方面加大投入（rù），持续提升铸造（zào）技术和（hé）工艺水（shuǐ）平。（3）智能化与绿色化（huà）相互融合将积极促进我国（guó）铸造（zào）产业（yè）转型升级（jí）随着我国制造业（yè）的技术革（gé）新，智能制造在铸造行业（yè）迅速发展（zhǎn），铸造装备（bèi）水平显（xiǎn）著提升，自动化设备和智能化技术得（dé）到广泛应用。同时，铸造行业在节能（néng）、环保和安（ān）全防护方（fāng）面投入加速，废（fèi）砂再生（shēng）利用比例提高，绿色铸造理念不断强化。绿色铸造与智能铸（zhù）造的融合推动了（le）行业的转型升级（jí）和深刻变革。
+查看（kàn）全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要包（bāo）括（kuò）以下（xià）几（jǐ）种：1自（zì）然时效（xiào）：将铸件放置（zhì）在（zài）室外或仓库中，经过一（yī）段时间的自然（rán）环（huán）境变（biàn）化（huà），应力会逐渐释放。这（zhè）种方（fāng）法简单易行，但时间较长。振动时效：通过（guò）振动设备对铸件进行振动处（chù）理（lǐ），使（shǐ）应力重新分布并达到平衡状态。这种方法效率较（jiào）高，但需要专门的设备。热处理：通过加热和冷却（què）的过程，使铸件内部的应力得（dé）到释放（fàng）和重新分布。这种方法可以（yǐ）精确（què）控制，但需要控制（zhì）加热和冷（lěng）却的温度和时间。机械拉（lā）伸：通过机械手段对铸件（jiàn）进行拉伸（shēn），使（shǐ）其内部（bù）的应（yīng）力得到释放。这种方（fāng）法需要精确的控制和计（jì）算（suàn）。铸造应力（lì）产生的原（yuán）因主要是由于铸件在（zài）凝（níng）固和冷却过（guò）程中体（tǐ）积的变化不能自由进行（háng），导致产生变形和应（yīng）力。这些（xiē）应力可能（néng）会影响铸件的质量和（hé）使用寿命，因此（cǐ）需要（yào）通（tōng）过上述（shù）方法进行释放和处理（lǐ）。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产评比中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚飞（右）三位同志（zhì）被评为生产标（biāo）兵！
+查（chá）看全文04 2024-12
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完（wán）全一样的实（shí）型（xíng）模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振动紧实（shí），然后浇入（rù）金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到（dào）与模样形状一致的金（jīn）属零件的铸（zhù）造方法。消失模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失（shī）模（mó）铸造技术 压力消失（shī）模（mó）铸造技术（shù）是消失模铸造（zào）技术与压力（lì）凝（níng）固结晶（jīng）技术相结（jié）合的（de）铸造新（xīn）技术（shù），它是（shì）在带砂箱的压力灌中，浇注金属液（yè）使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通（tōng）入（rù）一定压力的气体（tǐ），使金属液在压力下凝固结（jié）晶成型的铸（zhù）造方法。这（zhè）种铸造技（jì）术的特点（diǎn）是能够显（xiǎn）著减（jiǎn）少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸（zhù）件致密度，改善铸（zhù）件力学性能。 2．真（zhēn）空低压消失模铸造技术 真空低压消失模（mó）铸造技术（shù）是将负压消失模铸造方法和低压反重（chóng）力浇注方法复（fù）合而发展的一种新铸造技术。真空（kōng）低压消失模铸造（zào）技术的特点是：综合了低压（yā）铸造与真空（kōng）消失模铸造的技术优势，在（zài）可控（kòng）的气压下完成充型过程，大大提高了合（hé）金的（de）铸造充型（xíng）能（néng）力（lì）；与压铸（zhù）相比（bǐ），设备投资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处（chù）理强（qiáng）化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）度（dù）小、生产率高、性能好；反重力作用下，直（zhí）浇口成（chéng）为补缩（suō）短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固（gù），合（hé）金铸件（jiàn）的浇（jiāo）注系统简（jiǎn）单有效、成（chéng）品率高、组织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇（jiāo）注温度低，适合于（yú）多种有（yǒu）色合（hé）金。 3．振动（dòng）消失（shī）模铸造技术 振动消失模铸（zhù）造技术是在消失模铸造过程（chéng）中施加一定频率（lǜ）和振幅（fú）的（de）振动，使铸件在振（zhèn）动场的作用（yòng）下凝固，由于消失模铸（zhù）造凝固过程（chéng）中对（duì）金属（shǔ）溶液（yè）施加了一定时间振（zhèn）动（dòng），振动（dòng）力使液相与（yǔ）固（gù）相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸件凝（níng）固组织细化、补缩（suō）提高，力（lì）学性能改善。该（gāi）技术利用消失模（mó）铸造中（zhōng）现成（chéng）的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到（dào）细化组织的目的（de），是（shì）一种操作简（jiǎn）便（biàn）、成本（běn）低廉（lián）、无环境污染的方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固态（tài）消失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合（hé）的新铸造技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固（gù）相的（de）相对（duì）比（bǐ）例，也称（chēng）转变控（kòng）制半固态成（chéng）形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析（xī）、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 5．消（xiāo）失模壳型铸造技（jì）术 消（xiāo）失（shī）模壳型铸（zhù）造技术是熔（róng）模铸造技术（shù）与消（xiāo）失模铸造结合（hé）起来的新型铸造（zào）方法。该方（fāng）法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上（shàng）数层耐火材（cái）料，待其硬（yìng）化干（gàn）燥后（hòu），将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型（xíng）壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方法。它（tā）具（jù）有消（xiāo）失模铸造（zào）中的（de）模样尺寸（cùn）大、精密（mì）度高的特点，又有熔模精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本（běn）低廉，模样（yàng）粘接组合（hé）方便，气化消（xiāo）失（shī）容易，克服了熔模铸造模料容易（yì）软化而（ér）引起（qǐ）的熔（róng）模（mó）变形（xíng）的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 6．消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技（jì）术是消（xiāo）失模铸造工艺与（yǔ）悬浮（fú）铸造结（jié）合起来的一种（zhǒng）新型实（shí）用铸造技术。该技术（shù）工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放（fàng）置在模样某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制成泡（pào）沫模（mó）样）与金属液（yè）发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。 由于（yú）消失模铸造技术成本低、精（jīng）度（dù）高、设计（jì）灵活、清洁环保、适合（hé）复杂铸件等特点，符（fú）合新世纪（jì）铸造技术发展的总趋（qū）势，有着广阔的（de）发展前景。
+查（chá）看全文（wén）30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中（zhōng）相当普遍的缺陷，在很多情况下，这两类缺陷在完全报废铸（zhù）件中占一或（huò）第二位。 浇不足（zú）是（shì）指金属（shǔ）液未能（néng）充满铸型（xíng）型腔而形成不完整的铸件，这类缺陷的特点是（shì）铸（zhù）件壁（bì）上具有光滑圆边的穿孔（kǒng），或者铸件（jiàn）的一个或多（duō）个末端（duān）未充（chōng）满金（jīn）属液（yè）； 冷隔（gé）是指在（zài）两（liǎng）股（gǔ）金属汇聚处，因其未能完全熔合而存在明（míng）显的不连续性缺陷的铸件，这（zhè）类缺陷的外观，常呈（chéng）现为带有光（guāng）滑圆边（biān）的裂纹或皱纹（wén）。 这两类缺陷（xiàn）的特点：一是在铸（zhù）件检验中比较容易发（fā）现；二是除了清理工序外，其（qí）产生原（yuán）因几乎存在于铸造的每一（yī）道工序中。下面笔者（zhě）结（jié）合多（duō）年的生产实践并参（cān）阅有（yǒu）关资料，谈谈铸件浇不足（zú）和冷隔的（de）产生原因及其防止措（cuò）施。 1.铸（zhù）件和模样设计 （1）因铸件截面厚薄（báo）不均造（zào）成金属（shǔ）流（liú）间（jiān）断，在某些铸件设计（jì）中（zhōng），薄截（jié）面位于金属液（yè）难以达到的部（bù）位，很难恰当地设置浇注系（xì）统。在可能的情（qíng）况（kuàng）下，应对这类（lèi）设计进行修改，当无法更改设计（jì）时，则需采用相当复杂的浇注系统，以（yǐ）避免产生这类缺陷。 （2）铸（zhù）件截面相对过薄，这种设计没能考虑（lǜ）到金属流动和凝固的规（guī）律（lǜ）。如果（guǒ）设计者不能加厚这一（yī）截面的话，惟一的补救办法是提高金属的浇注温度，或者（zhě）修（xiū）改金属（shǔ）的（de）化学成（chéng）分，以（yǐ）改善其流动性。还有一个较好的（de）弥补办（bàn）法是采用不会产（chǎn）生急冷的铸（zhù）型（型芯），但这会使生产成本（běn）增加，因（yīn）此（cǐ）在可能的（de）情况下（xià）应更改设计（jì）。 2. 模样 （1）模样（yàng）或芯（xīn）盒磨损造成铸件（jiàn）截（jié）面过（guò）薄，型砂（shā）是磨损力相当强的材料，会造成（chéng）模样磨损，进而造（zào）成铸件截（jié）面减薄，导致产生浇不足和（hé）冷（lěng）隔缺陷。有效的（de）预防措施是建立正规的检查（chá）制度，把（bǎ）有缺陷的模样检查出（chū）来（lái）。 （2）模样强度差! 在造（zào）型或制芯的（de）压（yā）力下，模（mó）样由于强度不够而产生变（biàn）形，这样（yàng）的模样和芯盒会造成（chéng）铸型和型芯变（biàn）形（xíng）。这（zhè）样（yàng）既会造成金属液未能按（àn）预期设想流动，又会形成（chéng）铸件截面（miàn）过薄。改正的（de）方法是加固模样。 （3）模（mó）样或芯盒定位不准，其产生原因是定位销和销套（tào）已经磨（mó）损（sǔn），定位销（xiāo）数量过少或定位销尺（chǐ）寸（cùn）过小都容易产生磨损。在上下模底板上按（àn）中（zhōng）心线安装分成（chéng）两半的模样时，也（yě）会出现（xiàn）错位的缺陷。如果（guǒ）不（bú）试浇样品铸件，则（zé）很难证实分装在上、下模底板上的两半模（mó）样是（shì）否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就是加（jiā）强检（jiǎn）验。 3. 砂箱及（jí）其准备 （1）上下箱错箱造成铸件（jiàn）过薄，造成这（zhè）种缺陷的原因包（bāo）括：定位销磨（mó）损、定位销弯曲、销套磨（mó）损（sǔn），或在（zài）箱（xiāng）耳座内有外来杂（zá）物。由于错（cuò）箱是造成铸件缺陷的主要根源之一，因（yīn）而必须定期对这些部件进行维修和（hé）保养。 （2）模（mó）样安装（zhuāng）不当，这种情况一般是（shì）安装模样（yàng）的工（gōng）人操作疏忽所造成的（de）。模（mó）样和模底板上的（de）对准中心（xīn）线必（bì）须非常明显，以便安放时易（yì）于检查。 （3）薄平铸件浇注时（shí）倾斜度不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂箱在（zài）浇注（zhù）时能保持一个倾斜度（dù），否则（zé）会形成封闭（bì）气（qì）体，造成金属液流间断。砂（shā）箱（xiāng）倾斜后，上（shàng）箱要保持足够（gòu）的高度，使（shǐ）浇口位置超过铸件的顶点（diǎn）。 （4）砂箱（xiāng）刚度不够或加固（gù）不当（dāng），也会使砂型变形而产生浇不足或冷隔，因此必须使（shǐ）用具（jù）有（yǒu）足（zú）够强（qiáng）度的砂箱，对（duì）于使用时间较长的砂箱应加固（gù）后（hòu）再使用。 （5）上箱（xiāng）太浅，可能会造成上型下垂，从而使铸件截面变窄、变薄，以致（zhì）产生浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上箱太浅（qiǎn）会因为金属压力不足而导（dǎo）致产生缩松和侵入气孔；而在（zài）浇注较（jiào）薄铸（zhù）件时，其后果则（zé）是产生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒口（kǒu）系统（tǒng） （1）内浇道、横浇（jiāo）道和直浇（jiāo）道截面尺寸不当，为了（le）避免产生（shēng）金属液流间（jiān）断的现象，应按以下要求设计浇注系统，即必须使（shǐ）直浇道和横（héng）浇道具有足够的尺寸，以保证平（píng）稳地向所有（yǒu）内浇道输送金属（shǔ）液。另外，为保（bǎo）证（zhèng）金属（shǔ）液流动时能（néng）够始（shǐ）终完（wán）全充满浇注系统，可减小浇道面（miàn）积（jī）来（lái）建（jiàn）立压头。浇注系统设计的基本原则是确保金属液流动平稳，并（bìng）能够充（chōng）满浇注系统，防止金属液流间断。 （2）内浇道位置（zhì）不当，内浇道的位置完全取（qǔ）决于铸（zhù）件（jiàn）结构（gòu）。因（yīn）此必须（xū）分（fèn）析铸型型腔是如何被（bèi）金（jīn）属液充满的，根据（jù）金属（shǔ）液充（chōng）满型腔的流（liú）动模（mó）式（shì）设置内浇道。 （3）内浇道分布不当或（huò）不均衡! 这是由（yóu）于没能正确地预测金属（shǔ）液流动的实际情（qíng）况而造（zào）成（chéng）的。除了（le）要考虑金属液在（zài）一（yī）般情况下的流动（dòng）状态，还应考虑金属液对（duì）型壁的摩擦、金属液的冷却（què）情况（kuàng）和金属液的流动性。金属液充型的确切过（guò）程通常很难预测（cè），但可以通（tōng）过试验探（tàn）索出金属液（yè）的流动模式（shì）。例如（rú），某一铸件通（tōng）常（cháng）要20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三个没有（yǒu）浇（jiāo）满的铸件进行落砂和清理，并仍使其带着（zhe）内浇道，这样就可显（xiǎn）示出金属液（yè）实际的流动（dòng）模（mó）式，以这些参数（shù）作为依据来重新（xīn）设计出zui佳的浇（jiāo）注系统。 （4）压头太低! 这也是造成浇（jiāo）不足的一个原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高（gāo），会造成金属液沸腾而失去流动性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物（wù）太（tài）多，过量的挥发物（wù）在金属液流（liú）之前充满型腔，会使金属液难以完整地（dì）充满型腔（qiāng），从而有可能造成（chéng）气隔或气隔缝，即使金属液流到了正常（cháng）部位，也会因此而（ér）难以熔合，导致产（chǎn）生冷隔（gé）和浇不足。 （3）背砂强度低，不管（guǎn）是因为（wéi）箱带不足还是（shì）背砂强度太低而引起的（de）上型（xíng）下沉，都（dōu）会使较（jiào）薄的（de）型腔（qiāng）截面变得更薄，从（cóng）而使金（jīn）属液难（nán）以充满铸件薄壁。 （4）透（tòu）气性太差，砂（shā）型（xíng）紧实度（dù）过高（gāo）会造（zào）成透（tòu）气性差（chà），则可能产生（shēng）气隔。此外，型砂紧实（shí）度高还会加快从熔（róng）融金（jīn）属液中吸走热量，在金（jīn）属液未来得及（jí）充满铸（zhù）型型腔之前就（jiù）可能使铸（zhù）件冷凝了（le）。 （5）造型材料（liào）导热性过（guò）高（gāo），造型材料吸取热量和冷凝金属的速度各有（yǒu）差异，如金（jīn）属型和砂型（xíng）之间的差异，石英（yīng）砂（shā）和（hé）锆砂之间（jiān）的（de）差异（yì），都会对冷隔（gé）缺陷（xiàn）的产生有不同的（de）影（yǐng）响（xiǎng）。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液通常很难（nán）平静地流到较硬（yìng）的（de）砂芯近旁，而常会在该处出现翻（fān）腾（téng）的情况，这样会形成（chéng）过早的冷凝。 （2）排气不（bú）够充（chōng）分，任何（hé）被包（bāo）封的（de）气（qì）体（tǐ），都（dōu）会造（zào）成铸件气（qì）隔（gé）缝。对于会使金属液流产生任何程（chéng）度间断的浇注系统而言，这一问（wèn）题则（zé）更（gèng）为严（yán）重。 （3）型（xíng）芯尺寸不正（zhèng）确或放（fàng）置不当，型（xíng）芯移（yí）位会（huì）使铸件截面减（jiǎn）薄，如果金属液的流动能力（lì）不够高，则会（huì）产生浇不（bú）足或冷隔（gé）。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型下沉的后果完全（quán）一（yī）样，都会使铸件截面变得过薄（báo）。 （5）偏芯造成（chéng）铸件截面过薄，这（zhè）是漂芯或砂芯下沉的另一（yī）种（zhǒng）表现（xiàn）形式。 （6）砂（shā）芯（xīn）变形，因粘结剂（jì）的（de）热塑性而引起砂芯的变形是造成铸件（jiàn）变形的一个（gè）原因。因变形（xíng）引起的翘曲，在浇注（zhù）过程中和偏（piān）芯的作用一样，都会使铸件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这样设置（zhì）的芯骨对金属起着激冷作（zuò）用，因而迟滞了金属液的（de）正常（cháng）流动，降低（dī）了金属液（yè）的流动性（xìng）。 （8）型芯材料导热（rè）性过高，其后（hòu）果和（hé）造型材料导热性（xìng）过高一样（yàng）。 7.造（zào）型（xíng） （1）舂（chōng）砂（shā）过实降低（dī）了透气性。 （2）舂砂不（bú）均时，将造成型砂紧实度的变化，使局（jú）部砂型透气性过（guò）低，这样会改变金（jīn）属液的流动，或者（zhě）形成局部截面受（shòu）激（jī）冷，从而导（dǎo）致（zhì）产生冷隔。 （3）舂砂过松导致上型下沉，使（shǐ）铸件截（jié）面（miàn）变薄。 （4）修（xiū）型或修补过度，其后（hòu）果和形成金属液（yè）的翻腾或改（gǎi）变型砂导（dǎo）热性一样（yàng）。 （5）芯撑（chēng）尺（chǐ）寸错（cuò）误引（yǐn）起漂芯，会（huì）造成铸件截面过薄，使金属熔（róng）液很难完满充（chōng）型。 （6）芯撑（chēng）过小或芯撑（chēng）数量过（guò）少，造（zào）成漂（piāo）芯。 （7）型（xíng）芯（xīn）或铸型的涂料涂层过厚（hòu），都会（huì）使铸件（jiàn）的较薄截（jié）面（miàn）变得更薄。 8.金属（shǔ）成分 （1）铸铁，碳当量对（duì）金属液的流动（dòng）性（xìng）有影响。一般来说（shuō），低碳（tàn）当量的金属液会因（yīn）其流动（dòng）性差而（ér）容易（yì）产生冷隔（gé）和（hé）浇不足；但碳当（dāng）量（liàng）过高又会产生（shēng）石墨漂浮（fú）缺陷。 （2）铸钢（gāng），钢的成分由低碳到高（gāo）碳，如果添（tiān）加各种合金元素，可以调整其流动（dòng）性（xìng）。钢具有较高的热幅（fú）射性，热量（liàng）损失较快，这种特性使钢液与冷（lěng）的（de）或湿的铸型（xíng）接触时（shí），会很快降低其流动性。 （3）铜合金，由于铜合金品种较多，流（liú）动性差别很大，因此（cǐ）改进流动性（xìng）的方法取决于（yú）所采用的（de）合金类（lèi）型。 （4）铝（lǚ）合金，在铝合金（jīn）成分中增加硅或（huò）铁的含量，会（huì）使其较低的流动性（xìng）得到改善。含气或被污染的（de）铝合金，特（tè）别易于产生冷隔（gé）。 （5）镁合（hé）金，可以通过（guò）将成分（fèn）调整到（dào）接近于（yú）共晶成（chéng）分而改（gǎi）善其流动（dòng）性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料（liào）不严格（gé）导致成分错误。 （2）金属液熔化温度过低（dī）或（huò）流动性太差。无论是哪一种金属，其温（wēn）度过低是造成浇不（bú）足的基本原因。 （3）金属液氧化或含气。这可能（néng）是由于耐（nài）火材料太湿、湍流所造（zào）成的，无论是何种金属，氧化或（huò）含气金（jīn）属液的流动（dòng）性都会降低；熔炼操作不（bú）当（dāng），特（tè）别（bié）容易使有色金属吸附（fù）气（qì）体；熔（róng）炼灰铸铁时，冲天炉底焦高度太低，也会产生（shēng）同样的后果（guǒ）。 （4）金（jīn）属液还原过分。会因为吸氢而产生问题（tí），在所有的金属中这都是应予以考（kǎo）虑的因（yīn）素，对铝合金而言尤为重要。 （5）浇包（bāo）内（nèi）添加料过量。这些添加料（liào）都（dōu）具（jù）有直（zhí）接降低温度的（de）作（zuò）用，因（yīn）而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物（wù）潮湿，会造成温度损耗，导（dǎo）致金属液温度过低。 10. 浇（jiāo）注 浇注被认为是造成浇不足缺陷的主要（yào）原因之一，以下因素可能（néng）是浇注（zhù）过程中（zhōng）导（dǎo）致产生缺陷的成因。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注（zhù）会造成金属液充（chōng）型不均衡，当重（chóng）新开始浇注后，则易于产（chǎn）生氧化薄膜或吸（xī）收气体，这（zhè）都（dōu）会妨碍熔融金（jīn）属的熔合。 （2）过（guò）快减慢浇注速度，会降低金属液完全（quán）充满（mǎn）铸型型腔所需的压力，当上箱中有凸台或上箱太浅时（shí），过快（kuài）减慢浇注速度铸成的铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金（jīn）属液沸腾。流槽、内衬、浇（jiāo）包嘴太湿（shī），或浇包内有（yǒu）废（fèi）渣，都（dōu）会造成金属液沸腾，既降低了熔融金属（shǔ）的温度，又（yòu）降低了其流动性。 （4）水平浇注薄平铸件，未使其有一个倾斜度，都容易造成冷（lěng）隔缺陷。 （5）因跑火降（jiàng）低了浇（jiāo）注压（yā）力（lì），会造（zào）成浇注间断，其后果和（hé）过快降（jiàng）低（dī）浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣、脏物或（huò）浇包耐火材（cái）料堵住（zhù）内浇口（kǒu），其后果（guǒ）与（yǔ）间断浇（jiāo）注或过快减慢浇（jiāo）注速度一样。 （7）若浇注（zhù）的金属液短缺，会降低熔（róng）融金属的输送压力（lì）。上箱（xiāng）较浅时，浇注（zhù）的熔融金（jīn）属稍有短（duǎn）缺（quē），会使压力水平低于铸件的zui高点（diǎn），这样即便不会造（zào）成浇不足，也（yě）容易形（xíng）成（chéng）侵入气孔或缩松。实际上，上箱凸台部位产生侵（qīn）入气孔，通常都和浇不（bú）足有关，当浇注短缺是其成因时（shí），这两种缺陷很可能（néng）不（bú）易识（shí）别。 （8）浇注过慢，会使内浇道（dào）不能保（bǎo）持有充分（fèn）的（de）金（jīn）属液，不能较快（kuài）地充满（mǎn）铸型（xíng）来防（fáng）止冷隔。浇注（zhù）过慢还是造成膨（péng）胀缺陷的主要原因（yīn），上型膨胀的倾向会进一步（bù）加（jiā）大（dà）形成冷隔的（de）可（kě）能（néng）。 （9）未能（néng）保持直（zhí）浇道、横浇道（dào）和（hé）内浇（jiāo）道充满熔融（róng）的金属液（yè），其结果和间（jiān）断浇注或压力头不足一样。此（cǐ）外，还会造（zào）成包（bāo）封（fēng）空气，因而降（jiàng）低了金属液的流动性，在（zài）一些合金（jīn）（如铸钢中（zhōng））会快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑（chēng）过（guò）大时，其后果和激冷一样，使金属液（yè）流动性降低而产（chǎn）生冷（lěng）隔（gé）。冷隔（gé）很可能出（chū）现在芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因铸型压铁过重等原（yuán）因使铸件截面减薄。若压铁重量超过铸（zhù）型能够（gòu）承担的负荷时（shí），会发生塌型。即（jí）使截面（miàn）尺（chǐ）寸改变很小，也可能（néng）导致产生浇（jiāo）不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水气凝聚（jù），这会降低金属液的流动性，同时还会造成（chéng）包（bāo）封气体。 解决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷不光表面难看，且内部（bù）金属结合力弱，严（yán）重影响铸件的机械性能，今天小编将对其做简（jiǎn）单介绍。 缺陷现象： 温度（dù）较（jiào）低的金（jīn）属流（liú）互相（xiàng）对接但未熔合而出现（xiàn）的缝隙（xì），呈不规则的线形（xíng），有穿透的（de）和不穿透的两种（zhǒng），在外（wài）力的作用下有（yǒu）发展的趋势。 别名（míng）：冷接（对（duì）接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注（zhù）温（wēn）度（dù）低或模具温度（dù）低； 2、合金成分（fèn）不符（fú）合标准，流动性差； 3、金（jīn）属液分股填充，熔合不良； 4、浇口（kǒu）不合（hé）理（lǐ），流程太长（zhǎng）； 5、填充速度低（dī）或排气不良； 6、压射比压偏低。 对应（yīng）措施： 1、产品发黑（hēi），伴有流（liú）痕。适当提高浇注温度和（hé）模（mó）具温度；观察模（mó）温减少（shǎo）涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流（liú）动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液（yè）碰撞产生（shēng）冷隔出现（xiàn）一般为涡旋状，伴（bàn）有流痕。改进（jìn）浇注系统，改善（shàn）内浇口的填（tián）充方向。另外可在铸件边缘开（kāi）设集（jí）渣包以改善填充条件（jiàn）； 4、伴有远端压不（bú）实。更（gèng）改浇口位置和截面积（jī），改（gǎi）善（shàn）排溢（yì）条件，增（zēng）大溢流（liú）量； 5、改（gǎi）变金属液流量（liàng），提高压射（shè）速度（dù）； 6、铸（zhù）件整体压不实。提高（gāo）比压（尽量不采用），有条件（jiàn）zui好（hǎo）换到（dào）大吨位机台。
+查看全文29 2020-04
一（yī）、浇口杯在浇注系统中有什么作（zuò）用（yòng）？ 浇（jiāo）口（kǒu）杯是漏斗（dòu）形的（de）外浇口（kǒu），单（dān）独制（zhì）造或直接在铸型内形成，成为直浇道顶部的扩（kuò）大（dà）部分。其（qí）作用是承接来（lái）自浇（jiāo）包的金属（shǔ）液，防止飞（fēi）溅和溢出，方（fāng）便浇（jiāo）注；减少（shǎo）金属液对铸（zhù）型的直接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质（zhì）、阻止其进入直浇道内；提高（gāo）金属（shǔ）液静压力。浇口杯（bēi）分为漏斗形浇口（kǒu）杯和（hé）浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇（jiāo）口杯结构简单，节（jiē）约金属，但（dàn）撇渣效（xiào）果差（chà）。为了撇渣，一般（bān）常配合过滤（lǜ）网（wǎng）使用。浇口（kǒu）盆效果较（jiào）好（hǎo），底部设置堤坝有利于浇注操作，使金属液达到适（shì）宜（yí）的浇注速度后再流入直浇道。这样（yàng）浇（jiāo）口杯内液体深度大，可阻止水平漩（xuán）涡的产生而形成（chéng）垂直漩（xuán）涡，从（cóng）而有利于分离渣滓（zǐ）和气泡（pào）。 二、直浇道的作用及设（shè）计 直浇道的功能是：从浇口杯引导金（jīn）属向下，进入横浇道、内浇道或直（zhí）接导人型腔（qiāng）。提供（gòng）足（zú）够的压（yā）力，使金属液在重力作用下能（néng）克服（fú）各种流动阻力，在规定时间内充满型腔。直浇（jiāo）道常做成上大下小的（de）锥形，等断面的柱形和上小下大（dà）的（de）倒锥形。对铝、镁合金铸件，也用蛇形、片状（zhuàng）和缝（féng）隙式的直浇道（dào）。 直浇（jiāo）道是金属液（yè）进入模具（jù）型腔时首先经过（guò）的通道，也是压力传递的首要部位，因而其大小会影响金属液的流动速度（dù）和填充时间。 1、结构 这（zhè）种直浇（jiāo）道一般由压（yā）室（shì）和浇口（kǒu）套组（zǔ）成 。 压室（shì）和浇口套宜制成一体，如果分开制造时应选择合（hé）理的配合（hé）精度和（hé）配合间隙（xì），以保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与压室直径一致，根据压（yā）铸件（jiàn）所（suǒ）需（xū）的压（yā）射比压确（què）定（dìng），直（zhí）浇道（dào）长（zhǎng）度H一般取直径D的1/2~1/3。直浇（jiāo）道上的这段（duàn）金属通常又称（chēng）为余料。为（wéi）了使余料（liào）从（cóng）浇口套中（zhōng）顺利脱（tuō）出（chū），在靠近分型（xíng）面一端（duān）长度为15~25mm范围的内孔处设计成1°30'~2°的脱模斜度。 试（shì）验结果表明：上大下小的锥形（锥度1/50）直（zhí）浇道呈充满（mǎn）流态，而在等截面的圆柱（zhù）形（xíng）和（hé）上小下大的倒锥形直浇道中（zhōng）呈非充满状态。 1、直（zhí）浇道中液态（tài）金属（shǔ）分两（liǎng）种流态（tài）：充满式流动或非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重力（lì）加速度向（xiàng）下运动，流股（gǔ）呈渐缩形（xíng），流（liú）股表（biǎo）面压力接近大气压力，微呈（chéng）正压。流（liú）股表面会（huì）带动表层气体（tǐ）向下运动（dòng），并能冲（chōng）入型（xíng）内上升的金属液内，由（yóu）于流股内部和砂（shā）型表层气体之间无（wú）压力差，气体不可能被（bèi）“吸入”流股，但在直浇（jiāo）道中气（qì）体可被金属表面所吸（xī）附（fù）并带走。 3、直浇道（dào）入口形状影响（xiǎng）金属流态。当入口为尖角时，增加流动阻力和断面（miàn）收缩率，常导致非充满式流动。实际砂型（xíng）中（zhōng）尖角（jiǎo）处的型砂会被冲掉引起冲砂缺陷。要使直（zhí）浇道呈充满（mǎn）流态，要求入口（kǒu）处圆角（jiǎo）半径（jìng）r≥d/4（d为（wéi）直（zhí）浇道上口直径（jìng））。 4、生产中主要应用带有横（héng）浇道（dào）和内浇道的浇注系统，由于横浇道（dào）和内浇（jiāo）道的流动阻力，常使等截（jié）面的，上（shàng）小下大的直浇道均能满足充（chōng）满条（tiáo）件（jiàn）而呈充满式流态。 尽管非充（chōng）满（mǎn）的直浇（jiāo）道（dào）有带气的（de）缺点，但在特定条件下不（bú）能不（bú）用（yòng），如（rú）：阶梯式（shì）浇注系统中，为了实现（xiàn）自下而上地逐（zhú）层引入金（jīn）属（shǔ）的（de）目的而采用；又（yòu）如用底（dǐ）注包（bāo）浇注（zhù）的条件下，为了防止钢液溢至（zhì）型外（wài）而使用非充满（mǎn）态的直浇道（dào）。 浇注（zhù）铸铁件时，对湿砂型内等（děng）截面的直浇道中（zhōng）的（de）上、中、下三点进行过压力测定（条件（jiàn）为（wéi）：直浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证（zhèng）明：直（zhí）浇道内金属（shǔ）压力为接近大气（qì）压力的微正（zhèng）压，压力值一般（bān）在50Pa~1kPa范围内，靠（kào）近浇口杯（bēi）处压（yā）力值偏高，在浇注初（chū）的瞬间压力（lì）zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用直浇道 热压室压（yā）铸机用模具上（shàng）的（de）直（zhí）浇（jiāo）道（dào）结构形式，它是由压铸机上的（de）喷嘴5和压铸模上的浇口套（tào）6及分流（liú）锥（zhuī）2等（děng）组成。 分流锥（zhuī）较长，用于调（diào）整直浇道的截（jié）面积，改变金属液的流向，也便于从定模中带出直浇道凝（níng）料。分流锥（zhuī）的圆角半径R常取（qǔ）4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口（kǒu）通（tōng）常取4°~12°，分流锥的锥角（jiǎo）口7取4°~6°，分流锥（zhuī）顶（dǐng）部附（fù）近（jìn）直浇道环形截面积为内浇口（kǒu）截面积的2倍，而分（fèn）流锥根部直浇道环形截面积为内（nèi）浇（jiāo）口截面积的（de）3倍~4倍。直浇道小（xiǎo）端直径d一般比压铸机喷嘴出口处的（de）直径大1mm左右，浇口（kǒu）套与（yǔ）喷嘴的连接形式按具体使用压铸机（jī）喷嘴的结构而（ér）定。为了适应热压室压（yā）铸机（jī）***率（lǜ）生产的（de）需要，通常要求（qiú）在浇口套及分流锥的内（nèi）部设置（zhì）冷却系统。 直浇（jiāo）道窝（wō） 金属液对（duì）直底部有强烈的冲击作（zuò）用，并产生涡流和（hé）紊流区（qū），常引起冲砂、渣（zhā）孔和大量氧（yǎng）化夹杂物等（děng）铸造缺陷。设直（zhí）浇道窝可改善金属液的流动状况，直浇道（dào）窝（wō）的作用如下（xià）： (1)有缓（huǎn）冲作用。 (2)缩短直浇道一横浇道拐弯处的高度紊（wěn）流区。 (3)改（gǎi）善内浇道的流量分布（bù）。 (4)减（jiǎn）小直浇道一横浇道拐弯处的（de）局部阻（zǔ）力系数（shù）和压头损失。 (5)注入型内的zui初金属液中，常带有一（yī）定量的气体（tǐ），在直浇（jiāo）道窝（wō）内可以浮（fú）出去。 直浇（jiāo）道窝（wō）的大小、形状应适宜，砂型应紧实。在（zài）底部放置干砂芯片、耐火砖等可防止（zhǐ）冲砂。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。 横浇（jiāo）道 横浇道的作用是什（shí）么？ 1.将金属液从直浇道引入内浇口； 2.可以借助横浇道中的大体（tǐ）积金属液来预热模（mó）具； 3.当铸件（jiàn）冷（lěng）却收缩（suō）时用来补缩和传递静压力（lì）。 横浇道的设计要点（diǎn） 1.横浇道（dào）截面积应（yīng）从直浇道向内浇道逐（zhú）渐缩小（xiǎo），不应突然变（biàn）化； 2.横浇道（dào）截面积都应不小于（yú）内（nèi）浇道截面（miàn）积； 3.横（héng）浇道应具有（yǒu）一定（dìng）的厚（hòu）度（dù）和长度； 4.金属液通过（guò）横浇道时的热损失应尽（jìn）可（kě）能（néng）地小，保证横浇道比压铸件和内浇口（kǒu）后凝固； 5.根据工艺需要可设置盲浇道（dào），以达到（dào）改善模具热平衡，容纳冷（lěng）污金（jīn）属液、涂料残渣和空气的目（mù）的。 横浇道尺寸的计（jì）算 横浇道的长度计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇（jiāo）道（dào）导入口处直径（jìng），mm 内浇道（dào） 浇注（zhù）系统是铸（zhù）型中液态（tài）金属（shǔ）进（jìn）入型腔（qiāng）的（de）通（tōng）道之（zhī）总称,基本组元有:浇（jiāo）口杯、直浇道（dào）、直浇道窝、横浇道和（hé）内浇（jiāo）道。内浇道（dào）是液态金属进入铸型型腔（qiāng）的zui后一段通道，主要作用（yòng）：控制（zhì）金属液（yè）充填铸型的速度和方向，调节铸型（xíng）各部分的温度和铸件的凝固顺序，并（bìng）对铸件有一定的补缩作用。可以有单（dān）个也（yě）可以设计多个（gè）内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷（xiàn）”，有“鼠（shǔ）尾”、“沟槽”和“夹砂结（jié）疤”三种形式，其特征是：铸铁（tiě）表面有夹着砂（shā）子的细小纹路．条状（zhuàng）沟（gōu）槽以及（jí）结疤状凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用（yòng）使砂型发生水分迁移（yí）和体积膨胀，致使表层翘起，挑起（qǐ）和开裂，这就（jiù）是夹砂形成的（de）机理。 1、制型砂的质（zhì）量 型（xíng）砂的质量必须控制。在这方面防止夹砂的（de）对（duì）策有：选用粒度分散、形状（zhuàng）不规则的原砂，湿型采用钠质（zhì）膨润土（tǔ）或对钙质膨润土进行活（huó）化处理，适当增加膨润土的用量和减少型砂的含水量，加入适量的（de）煤粉、重油（yóu）、沥（lì）青粉、细木屑等“缓冲剂”、去（qù）除旧砂中（zhōng）的粉尘（chén）、保证型（xíng）砂的混辗质量（liàng）等（děng）。 2、选（xuǎn）择合理的造型工艺 造型（xíng）工艺是否合理对铸（zhù）件产（chǎn）生夹砂有很大影响。铸（zhù）件的浇铸时间和浇铸位置、铁水的上升速度、铸型的种（zhǒng）类等必须选择适当。 （1）采用快（kuài）速（sù）浇铸 砂（shā）型的表面总是要发生膨胀的， 因此防止夹（jiá）砂的决（jué）定因素是铁水是否能迅速覆盖和（hé）触及砂型的表面，并（bìng）对砂型产生一定的压力。快速浇注能使铁（tiě）水在铸件（jiàn）产生夹砂（shā）的（de）“临界时问”之前充满（mǎn）铸型，不（bú）给予砂型产生（shēng）膨胀和形成高水区的充分时间。有人用高速摄（shè）影机观察到：如果上砂型受烘烤后在局部发生（shēng）垂（chuí）下的瞬间（jiān），铁水（shuǐ）能立刻触及，则铁水有可能把（bǎ）垂下的（de）砂（shā）块托回原处。由此（cǐ）可见（jiàn）， 快速浇铸能利用铁水的（de）压力来对（duì）付砂型的膨（péng）胀。 浇铸（zhù）速度的快慢主要取决于浇口截（jié）面的大小。灰铸（zhù）铁件浇口（kǒu）截面如用下（xià）面（miàn）的简易计算公式计算，能实（shí）现快速浇（jiāo）注。 平（píng）面较（jiào）大的铸件M取（qǔ）0.8~1.2；平面（miàn）很大、薄壁（bì）的铸（zhù）件取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限（xiàn）。 生（shēng）产实践征实，上述公式是可靠的，如果铸件存在夹砂缺陷，必（bì）须检（jiǎn）查该铸件所用的浇口截面积是（shì）否在“快浇”的范围之中。对于（yú）大平面的铸（zhù）件宜（yí）用尺寸较大的浇口杯，多（duō）道薄片状的内浇口（kǒu）或是缝（féng）隙浇口（kǒu）．使（shǐ）铁水迅（xùn）速（sù）、平稳、不（bú）间断（duàn）地盖住所浇（jiāo）到的平面，避（bì）免砂型（xíng）局部过热（rè）。浇（jiāo）口比例常用（yòng）半封闭（bì）或开放式。 （2）提高铁水的（de）上升速度（dù） 铁水在砂型中（zhōng）应有较高的上升速度，以减低（dī）上砂（shā）型受烘烤（kǎo）的程度（dù）铁水的上升速度与（yǔ）浇注（zhù）方（fāng）案有关。自（zì）下而上充型的倾斜（xié）浇铸方法（一（yī）般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流（liú），利于（yú）砂型的（de）排（pái）气、减少铁水对砂型的（de）热幅射和提高（gāo）铁水的上升速度。而平傲立浇的工艺则更能显著提高铁水（shuǐ）的上升速度。 （3）选用（yòng）恰当的浇铸位置 铸件的浇铸位置必须有利于铁水平稳（wěn）充型和型（xíng）腔（qiāng）气体（tǐ）的排除，否（fǒu）则，会导致（zhì）夹（jiá）砂的（de）缺陷。 （4）采用适宜的铸型（xíng） 根（gēn）据铸件的大小选择（zé）适宜的铸型。湿型一般适用于（yú）小件和平面不大、壁不（bú）厚的中件（jiàn）对于中、大的板类和厚壁件宜采用（yòng）表干型和千型（xíng）。一些大型平板可用（yòng）热膨胀小、导热性好和热容量高和石墨粉砂或耐火（huǒ）砖（zhuān）作（zuò）下型，既能重复使用，又能有效地防止夹（jiá）砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排除型腔的水蒸汽及其它气体能有（yǒu）利于铁水（shuǐ）的快速充填和减轻高温气流对砂表层的起拱作用，有益于降低水分凝聚区（qū）的水量和使其位置内移。因此（cǐ）在砂型上多（duō）放明出气冒（mào）口（kǒu），分散排气是十分重要的。 3、确保砂（shā）型的（de）制造质量 砂型的制造质量涉及产生夹砂（shā）的“临界（jiè）时（shí）间（jiān）”。如何精细地（dì）造型，提高（gāo）砂型的整体（tǐ）强度，是防止夹砂的（de）关键（jiàn）。 （1）舂砂（shā）要（yào）紧实和均匀 砂型应（yīng）舂（chōng）得（dé）紧实均匀，避免局（jú）部过紧和分层。湿型（xíng）不要求过高的紧实度，而（ér）表干（gàn）型和下型应有足够的紧实（shí）度。大型铸铁件防止夹砂的经验是（shì）：“人工用直径10-15 mm粗的钢（gāng）钎（qiān）都无（wú）法插进砂型”。由此（cǐ）可见防止（zhǐ）夹砂要注重砂（shā）型的刚性当（dāng）然增加（jiā）砂型紧实度会影响砂型排气，与之相应的重要手（shǒu）段是（shì）多扎气眼， 并尽可能接（jiē）近（jìn）砂（shā）型（xíng）表层造（zào）型时要（yào）注意砂箱的箱带和挂钩（gōu）不（bú）能离型面太近，芯骨也不能距砂芯表面过近，因为会引起舂砂不均舂砂时首层填砂（shā）不可过薄，特（tè）别是在模（mó）型表（biǎo）层木（mù）板较薄时，木板的弹性会使砂型分层。刮板的造型操作要特别小（xiǎo）心， 以墁刀削（xuē）砂成型为（wéi）主，刮板刮砂时不能（néng）过分（fèn）用力， 以（yǐ）免（miǎn）使砂型分层。 （2）细心（xīn）修型（xíng）和上好涂（tú）料（liào） 修（xiū）型（xíng）时不能（néng）过度地修（xiū）磨砂（shā）型， 这样易把水分引到（dào）砂型表面，形成硬块且与本（běn）体分离。砂型损坏之（zhī）处要划毛后修补，不宜刷水过（guò）多。浇口附（fù）近、凸台边缘（yuán）、大平（píng）面及铁水断续流（liú）经的（de）部位应插钉加固。插钉呈梅花状，使砂型有一个整（zhěng）体（tǐ）的强（qiáng）度（dù）。涂料是砂型的保护层，要上好。修（xiū）型后宜让砂型阴干一段时（shí）间再上涂料（liào），以利涂料的（de）渗透。涂（tú）料（liào）刷两（liǎng）遍，上浓涂料，并用墁刀压一遍（biàn），第二遗上较稀一点的涂（tú）料。 （3）控制烘（hōng）干（gàn）范（fàn）围 砂型干燥不好也容易产生夹砂。为此砂型应有正（zhèng）确的烘干（gàn）范（fàn）围。干燥炉开始不能升温过快，否则会使砂型外层存（cún）在较大的温度差，以致开裂。保温要有充裕的时间（jiān），以确保砂（shā）型（xíng）烘（hōng）干透彻。配箱后应尽快浇（jiāo）注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工艺和操作 为了防止夹砂缺陷，在（zài）浇铸工艺方（fāng）面，应在保证（zhèng）不出（chū）现其它缺陷的（de）前提（tí）下（xià），力求用较低的（de）浇铸温（wēn）度，在浇铸操（cāo）作上，应避免断流和（hé）尽量用较快的速（sù）度浇铸。
+查（chá）看全文27 2020-04
对目前国（guó）内精铸（zhù）行业中广（guǎng）泛（fàn）应用的4种（zhǒng）制壳工艺的特点（diǎn）进行了分析对比。从（cóng）精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型（xíng）壳次（cì）之，硅溶胶一中（zhōng）温蜡型（xíng）壳zui好。而（ér）从制壳成本比（bǐ）较，水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳zui低，硅溶胶一中温蜡型壳zui高。对这（zhè）4种制壳工艺分别提（tí）出了改（gǎi）进（jìn）措施（shī）。 目前国（guó）内精铸（zhù）件生（shēng）产中广泛采用的制（zhì）壳（ké）工艺有以（yǐ）下4种： A．水玻璃型壳（ké）； B．复合型壳（ké）； C．硅溶胶型壳(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方案均使（shǐ）用低温（wēn）蜡(模)。 我公司4种工艺兼（jiān）有，以充分满足市场对精铸（zhù）件质量、价位（wèi）的不同需（xū）求、增加市场竞争力和适应力。 1、水玻（bō）璃型壳 这一工艺在国内已（yǐ）有近50年（nián）的生产历史，其（qí）厂点数至（zhì）今仍（réng）占我国精（jīng）铸厂家的75%以上。经过精（jīng）铸界同仁（rén）个半世纪的不懈努力（lì），水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了（le）很高水平。 多年来（lái）由（yóu）于背层型壳耐火材料的（de）改进（jìn）和新型硬化剂的推广应（yīng）用（yòng），水玻璃型壳（ké）强度有了（le）成倍增长。铸（zhù）件（jiàn）表面质量（liàng）、尺（chǐ）寸精（jīng）度及成品率有（yǒu）了很大提高，目（mù）前（qián）仍（réng）占很大的（de）市场份额（é），并替代国外砂铸件成（chéng）批（pī）出口。 低廉的成本、zui短的生产周（zhōu）期、优良（liáng）的脱壳（ké）性能及高（gāo）透气性至今（jīn）仍是（shì）其他任何（hé）型壳工艺所不及的优点。但铸件的质（zhì）量（liàng），包括表（biǎo）面粗糙度、缺陷数量、尺寸（cùn）精度、成品率、返（fǎn）修率等（děng）均比（bǐ）其他3种工艺要差 1.1存在（zài）的（de）主要问题 (1)水（shuǐ）玻璃粘结剂（jì）固有的缺点（diǎn）是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能（néng）力远不及硅溶剂型壳(只（zhī）有它（tā）的1/30-1/50)。加（jiā）之面层耐火料采用了（le）价低质（zhì）次、粒度级（jí）配不良的石英砂(粉)，硬（yìng）化剂至今仍限于使用氯化（huà）氨，因（yīn）而必然不能获得高质量的精铸（zhù）件。 (2)型壳生产条件差，缺（quē）乏严格（gé）的生（shēng）产过程及参数的控制。由于硬化剂（jì）的（de）强腐蚀性，除尘设（shè）备（bèi）的简陋，很少（shǎo）车（chē）间有恒温、恒湿、除尘（chén）的生产环境。影响型壳和铸（zhù）件（jiàn）质量的涂料配（pèi）制、硬化、风干、脱蜡等（děng）工序，极少按行业规定的（de）操作规范严格（gé）控（kòng）制。如（rú）定期检（jiǎn）测（cè）涂料（liào）粘度、涂片（piàn）重、硬化（huà）剂浓度、pH值等（děng）。型壳风干（gàn）处的温度、湿度、风（fēng）速等更是不加控制，故常在高、低温（wēn）或梅（méi）雨季节发生批量（liàng）报废的质量事故。总之（zhī），大部分（fèn）工厂停留在手工作坊（fāng）阶（jiē）段，靠（kào）技（jì）艺（yì）而（ér）不是靠科学的质量管理进行（háng）生产。这是水（shuǐ）玻璃（lí）型壳数十年（nián）来铸件质量不稳定、废（fèi）品（pǐn）率、返修率（lǜ）高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用（yòng）高纯度的硅微（wēi）粉（fěn）(脉石英)代替常用的（de）低品位的石英砂（shā）粉作面层耐火材料（liào），并应用“双峰（fēng）”型粒（lì）度级配的圆（yuán）形石英粉（fěn）配制面层涂料。不仅可提高面层型壳的热化学稳定性，而且（qiě）可以获得高粉液比涂（tú）料。我厂（chǎng）用（yòng）模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃（lí）配料，粉液比（bǐ）可达到1.4。硅微粉的技术要求（qiú）见。 经（jīng）湿法球磨、单槽沉淀、磁选及（jí）离子高纯水处理，自然形成圆形，双峰粒度级（jí）配，这（zhè）种（zhǒng）高纯低杂质的粉粒，比人工（gōng）级（jí）配更（gèng）理想（xiǎng）。已在我公司实际（jì）应用，效果良（liáng）好。 (2)加强制壳工序的现场（chǎng）质量管理，按行业标准操作。同时应将涂料、撒砂、硬（yìng）化场地与型壳干燥（zào）间隔离。后（hòu）者控制温（wēn）度、湿（shī）度，前者（zhě）加强除尘、防腐，从而有利于（yú）型壳质量的（de）稳定及（jí）改（gǎi）善操作环境。 (3)采（cǎi）用（yòng）石英-硅溶胶（jiāo）型壳代替一（yī）、二（èr）层（céng）石（shí）英-水（shuǐ）玻（bō）璃型壳（ké），彻底取（qǔ）消面层和过渡层的水玻璃及（jí）氯化氨硬化剂（jì）。计（jì）算表明铸件成本仅增（zēng）加0.46元/kg，而制壳（ké）生（shēng）产周期与水玻璃型壳基（jī）本（běn）相（xiàng）同。 2、复合型壳（ké） 为克（kè）服上述水玻（bō）璃型壳的缺点（diǎn），目前不少工厂将（jiāng）一（yī）、二层改（gǎi）用锆（gào）英石及莫来石-硅溶（róng）胶（jiāo）型壳。背层仍采（cǎi）用原有水玻璃型壳工艺（yì）。它是结合硅胶型壳的优良的表面（miàn）质量和水玻璃低成本、短周（zhōu）期的优点的一（yī）种（zhǒng）改进方案。与水玻璃型壳相（xiàng）比，其铸件（jiàn）表面质量有了（le）很大提高，表面粗糙（cāo）度降低、表面缺（quē）陷减少、返修率下（xià）降。可应用于不锈（xiù）钢（gāng）、耐（nài）热钢等高合金钢（gāng）。生产周期则比低温蜡（là）-硅溶胶型壳短（duǎn）得多（duō），与水玻（bō）璃型壳相（xiàng）近（jìn）。 2.1存在（zài）的主要问题 (1)由（yóu）于背层保留了水玻璃粘结剂，故（gù）其型壳整体（tǐ）高温强度、抗蠕（rú）变（biàn）能力（lì）比硅溶胶型壳低。其型焙烧温度（dù）只限于950℃以下。900℃以后型（xíng）壳变（biàn）形量（liàng）增加（jiā）了30%。而硅溶胶型壳焙烧（shāo）温度可（kě）达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形。故复合型壳（ké）浇注的铸（zhù）件（jiàn）尺（chǐ）寸精度（dù）(包括形（xíng）位公差)均比不（bú）上（shàng）硅溶胶型壳。往往在浇注大型(10kg以（yǐ）上)铸件时要采取增加硅溶胶型壳（ké）层（céng）数的方法(一般至少增（zēng）加2层（céng）)以求获得（dé）高的高温强度及防（fáng）止铸件变形。 (2)由于型壳前2层（céng）是影响型壳透气性的主因，由（yóu）水玻璃型壳改（gǎi）为硅溶胶后，型壳的（de）整体透气性大（dà）幅降低（dī），在焙烧温度较低、保温时间不够长时，常会造成铸件（jiàn）气孔及浇不（bú）足、冷隔等缺陷（xiàn），故（gù）复合型壳较难应用于薄壁（bì）(δ≤3mm)件（jiàn）、小件及特小（xiǎo）件(小于50g)。又因型壳高（gāo）温（wēn）强度不及硅溶胶型壳，更易（yì）造成上述废品。总之，复合型壳的（de）透气性不如水玻璃型（xíng）壳（ké）也（yě）不如硅溶胶型壳。 (3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃（lí）好（hǎo），但（dàn）远不如（rú）硅溶（róng）胶型壳。其背层仍（réng）保留（liú）水玻璃粘结剂，为降低成本仍采用价格较低、质量（liàng）不稳定的耐火材料（liào），如（rú）粘土、颗粒（lì）粒砂（shā）等（děng），且在制壳工艺控（kòng）制方面与水（shuǐ）玻璃型壳相同（tóng），导致铸件质量（liàng）稳（wěn）定性差。尤其是10kg以上（shàng）的大（dà）件及1kg以下的小件，废（fèi）品率（lǜ）及返修率均比硅溶胶型壳（ké）高。 (4)复合型壳由于采（cǎi）用价昂的锆英石作（zuò）面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍（bèi），若背（bèi）层采用莫来石砂粉，其型壳成（chéng）本与硅溶（róng）胶型壳成（chéng）本相差无（wú）几，每kg铸件（jiàn）成本仅（jǐn）相（xiàng）差（chà）1元。其成本低的优势并不明显。 (5)复合型壳（ké）不能使用中（zhōng）温（wēn）蜡料。中温蜡不能使用（yòng）热水脱蜡（là）。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中（zhōng）温（wēn）蜡液会与背层（céng）中的（de）水玻璃及残留硬化剂（jì）产生（shēng）剧烈的皂化反应（yīng）(白色泡沫状皂化物)，不经回收处理（lǐ）无法回用。而硅溶胶型壳，则可以应用低、中（zhōng）温蜡，无此弊病。 综上所述，复合型壳（ké）是水玻璃型（xíng）壳的（de）改（gǎi）进，在铸件表面质量、成品率及返修率方面比前（qián）者优越，但与硅（guī）溶胶型壳仍有本质（zhì）差别。除生产（chǎn）周（zhōu）期较（jiào）短，制壳成本稍低之外其铸（zhù）件质量及稳定性不及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方（fāng）向 (1)采用石（shí）英代替锆英（yīng）砂用于面层型壳耐火材料。铸件表面质量不完（wán）全取（qǔ）决于面层（céng）型（xíng）壳耐火（huǒ）材料，而与粘结（jié）剂有密切（qiē）关系（xì），也与蜡（là）料有（yǒu）关(蜡模表面粗（cū）糙度、皂（zào）化物残留（liú）等)。复合（hé）型壳只能采用低温蜡，大部分应用（yòng）于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高（gāo）(CT4-CT6)的精（jīng）铸件，实践证明采用石英-硅溶胶面层代替（tì）锆英（yīng）石（shí）-硅溶胶是完全可行的。 这一（yī）措施使每t铸件型壳成本由原4150-4830元下降到1360元，与水玻璃型壳比（bǐ）仅增加460元。 (2)加强制壳工（gōng）序（xù）尤其是背层（céng）制壳的质量管理及环（huán）境改（gǎi）善(详见本（běn）文1，2节)。 (3)背层（céng）应当采用质量稳定、高温性（xìng）能（néng）优良（liáng）而（ér）成（chéng）本相对低廉的耐（nài）火（huǒ）材料，同时要兼顾与（yǔ）面层型壳耐火材料膨胀率（lǜ）相匹配。推荐（jiàn）下列2种常用的背层材料。 ①耐火粘土-石英粉涂（tú）料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料（liào）破碎（suì）过筛而制成（chéng）)，其优点是来源广（guǎng）、价格低，其型壳高温强度和抗（kàng）蠕变能力均（jun1）高于莫来（lái）石、铝矾土。价格仅（jǐn）为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英石或石英石作面层的（de）复合型（xíng）壳（ké）。 ②耐火粘土-颗（kē）粒粉涂（tú）料(体（tǐ）积比为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英石复合型壳。有些工厂（chǎng）复合型壳背层采用（yòng）莫来（lái）石砂粉（fěn）或铝矾土，其涂料性能较稳（wěn）定，壳薄、易焙烧，但成本（běn）过高且其（qí）型壳高温性（xìng）能不及上2种型壳。铝矾（fán）土脱（tuō）壳性能（néng）较差。至于废（fèi）陶瓷（cí）器皿、硫璃瓦、地砖等破碎而成的材料（liào）价格虽低，但未经高温烧成，成（chéng）分复杂（zá），型壳高温开裂倾向大，耐火度偏低。浇注后(尤其是厚大件)脱壳困难（nán），不宜采用。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺符合国情，在（zài）铸造1kg以上，特别是（shì）5kg以上中大件铸件（jiàn）时（shí），具有更（gèng）大的适应性（xìng）和优（yōu）越性(与中温蜡相比)。 一（yī）般来说（shuō），中大（dà）铸件的质量要（yào）求，特别（bié）是（shì）表面（miàn）粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太（tài）高，采用高熔（róng）点中温（wēn）蜡并无（wú）必要。中温（wēn）蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态（tài）蜡压注蜡模，设备投资大。中（zhōng）温（wēn）蜡（là）厚大（dà）蜡（là）模易缩陷、变形、成（chéng）本高。低温蜡成型容易、设备简单，而蜡模表面粗糙（cāo）度相差（chà）不大。 这一工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸（cùn）精度高，因它没有（yǒu）水玻璃存在，型壳高温（wēn）性能（néng）好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕（rú）变（biàn）能力强，既可适用（yòng）于（yú）薄壁件，复杂结构（gòu）的中（zhōng）小件，又可生产重达50-100kg的特大件（jiàn），如水泵、叶轮、导（dǎo）流壳、泵体、球（qiú）阀（fá）体（tǐ）、阀板（bǎn）等。对于薄壁中（zhōng）小件或（huò）大件可以采（cǎi）用叉壳或抬壳在炉（lú）前直接（jiē）浇注，更可获（huò）得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残（cán）留进入型壳中(尤其是复合型壳及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表面夹杂，返修率稍高，这是（shì）其缺点之一。 (2)制壳生产周（zhōu）期长是它的zui大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层（céng）干（gàn）燥（zào）常要24-48h。以50kg双流道（dào）叶轮为（wéi）例，常须（xū）10-15d 制壳时间，稍有未干透之（zhī）死角，在水脱蜡时会造成硅溶胶回溶，型壳裂（liè）纹。 (3)硅溶（róng）胶型（xíng）壳(低温蜡（là）)型壳成（chéng）本较（jiào）水（shuǐ）玻璃型壳高5倍(每t铸件制壳成本为5000元)，比复合（hé）型（xíng）壳（ké）高17%。铸件成本相应较高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理不彻底及用（yòng）水脱蜡时与复合型壳（ké）或水玻璃（lí）型壳共用同一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应（yīng）采取以下措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不（bú）仅可以防止皂化物（wù）夹（jiá）杂而（ér）且型壳不易（yì）产生裂纹，对铸件的质量稳定更有（yǒu）保障。 ②若采用热水脱蜡，应在水中加人（rén）体（tǐ）积分数为1%-3%的工（gōng）业盐（yán）酸，脱蜡后再用含盐酸的热水（shuǐ）冲洗每组型壳以减少（shǎo）皂化物残（cán）留。尽可能不要（yào）与水玻璃型壳、复合型壳（ké）共用同一槽水脱蜡，也可更换水液，单独集（jí）中（zhōng）脱蜡，以减（jiǎn）少皂化物入壳。 ③回收蜡（là）处理可用（yòng）盐酸的体积（jī）分数为3%-5%的（de）酸化（huà）水，沸腾及沉淀（diàn）时间要足够长。冬季硬化水温度低，水玻璃及复（fù）合型壳（ké）中Na2O的残留（liú）量高，蜡（là）料皂化也较严重，应多加盐（yán）酸处理回收（shōu）蜡，减少皂化（huà）物。蜡料处理（lǐ）后（hòu），及时补加硬脂酸也很重（chóng）要。 (2)为缩短制壳生（shēng）产周期，可采用“快干硅溶胶（jiāo）”制壳，此工艺已（yǐ）日（rì）渐成熟，其（qí）各层（céng）型壳干燥时（shí）间可缩短1/2以上。小件各层（céng）(除zui后（hòu）层（céng）外)干燥仅（jǐn）须3h，制壳时间由原63h缩短为24h。中（zhōng）大件（jiàn）也较一般硅溶胶缩短50%。而其（qí）市场价（jià）只提高20-30%，完全可由场地、电耗的（de）减少及生产率的提高（gāo）来弥（mí）补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的（de）改（gǎi）革必由（yóu）之路（lù），将会逐步（bù）扩大应用。 (3)为降（jiàng）低硅溶（róng）胶型（xíng）壳的（de）成本，zui有效的方法是采用石（shí）英石代替锆英石作（zuò）面层型壳耐（nài）火材料。目前锆英石耐火（huǒ）材料占整个硅溶（róng）胶制壳（ké）成本的60%，改用石英后（hòu）每t铸件（jiàn）制壳（ké）成本由5000元降为2210元，下降55.8%。中大件可（kě）采用熔融石（shí）英砂（shā）(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在（zài）推广（guǎng）应用。 4、硅溶胶（jiāo）（中温蜡）型壳 这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具（jù）有（yǒu）zui高的铸件（jiàn）质量、zui低的返修率，特别适合于表（biǎo）面粗糙度（dù）要求高(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精度高(CT3-CT5级)的中小件（jiàn）、特（tè）小件(2-1000g)。但由于设备及（jí）成本***，较少应用于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成（chéng）本高，其型壳生（shēng）产成本（běn）是水玻璃型壳的8倍。比（bǐ）低温蜡-硅溶胶型壳（ké）也高（gāo）出25%。主要原因（yīn）是其制壳、蜡（là）模材料（liào）成（chéng）本高，且设备耗电也大得多（duō），设备投（tóu）资也大。 (2)生（shēng）产周期与低温蜡-硅溶（róng）胶型壳相同（tóng），比水玻璃（lí）及复合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件（jiàn）往往要采用中温液（yè）态蜡(65-70℃)及高（gāo）压(4.0-7.0MPa)注（zhù）蜡（là），厚壁蜡（là）模易缩（suō）凹，铸件尺寸精度并不太高，中大（dà）件对尺寸精度、表面粗糙度要（yào）求也没有（yǒu）小件那么高，故（gù）中（zhōng）大（dà）件较（jiào）少采（cǎi）用硅溶胶(中（zhōng）温蜡)型（xíng）壳。 4.2改（gǎi）进方向 (1)为降（jiàng）低成（chéng）本，保证质量，在解决了（le）石英对（duì）中（zhōng）温蜡润湿性很差的难题（tí）后（hòu），采用石英（yīng）石或熔融石英代（dài）替锆英石无疑是一（yī）方（fāng）向。熔融石英其热（rè）膨胀系数（shù）仅为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有（yǒu）锆英石（shí）的1/6。在国（guó）外，熔融石英已逐步在扩大应用范围。 (2)采用快干（gàn）硅溶（róng）胶缩短制壳周期是国内外同行共同努（nǔ）力的方向（xiàng）(见前（qián）述)。 (3)研制国（guó）产的中温（wēn）蜡或改进石（shí）蜡一硬脂（zhī）酸低（dī）温（wēn）蜡是我国（guó）精铸界的（de）重（chóng）要任务。如何（hé）解决国产中温蜡或改进（jìn）型的低温蜡回收处理的难题，使其在生产中能长期保持蜡（là）料性（xìng）能不（bú）变化是能（néng）否（fǒu）推广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其（qí）不同的适用（yòng）对（duì）象，选择的（de）依据是：铸（zhù）件的质量（liàng）要（yào）求、价位及交货期。综合考虑，正确选用zui经济合理（lǐ）的制壳工艺方（fāng）案是保证生产（chǎn）优（yōu）质、低成（chéng）本（běn）铸件（jiàn）的基础。 (2)水（shuǐ）玻璃型壳（ké）虽有（yǒu）不少（shǎo）优点但粘（zhān）结剂（jì）本身固有的缺点使铸件质量难以提（tí）高，质量（liàng）稳定（dìng）性也（yě）差。今后将会逐步被复合（hé）型壳，尤其（qí）是成本低的石英一硅溶（róng）胶复合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结（jié）剂（jì），其型壳质（zhì）量高，铸（zhù）件质量稳定，返修率（lǜ）低，是今后的发展方（fāng）向。石英石（shí）、熔融石英耐火料在（zài）面层型（xíng）壳（ké）中的应用，快干硅溶（róng）胶（jiāo）的推（tuī）广，将其生（shēng）产成（chéng）本及制（zhì）壳（ké）周（zhōu）期大大降低（dī）和缩短，克服了（le）这2点不（bú）足，硅溶胶型壳(低温蜡或中温蜡（là）)将在（zài）我国精铸界得到广（guǎng）泛应用，毕竟高的铸件质量（liàng）是zui重要的（de）指标。
+查看全文24 2020-04