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铸（zhù）造企业在生产过程中（zhōng），难免遇到缩（suō）孔（kǒng）、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件（jiàn）成品（pǐn）率低，重新（xīn）回炉生产又面临着大量（liàng）的人力、电能（néng）的（de）消耗。如（rú）何减（jiǎn）少铸（zhù）件缺陷是铸造人（rén）士一直（zhí）关心的问题（tí）。 对于减少铸件缺陷问（wèn）题，来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百战（zhàn），对减少铸件缺陷有着独到（dào）的（de）见（jiàn）解。早在2001年，中国科学院（yuàn）金属研究所研究（jiū）员（yuán）李殿（diàn）中，开展热加工过（guò）程组织模（mó）拟与工艺设计，就是（shì）在John Campbell教授的指导下完（wán）成的。今天洲际传媒就为大（dà）家整理了一（yī）份由（yóu）国际（jì）铸造大师John Campbell 提（tí）出的减少铸件缺（quē）陷的（de）十大准则，希望对铸造行业（yè）的（de）同仁们有所帮助。 1、好铸件从高（gāo）质量熔炼开始（shǐ） 一旦要开始浇注铸件，首（shǒu）先要准备、检查并处理好（hǎo）熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的zui低（dī）标（biāo）准。然而，更（gèng）好的选择是（shì）：准（zhǔn）备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液（yè）面上产生（shēng）湍流夹杂 这就（jiù）要求避免前（qián）端自由液面（弯月面）流（liú）速（sù）过高。对于大部分金属来说，zui大流速（sù）控制在0.5m/s。对（duì）于（yú）封闭式浇（jiāo）注系统（tǒng）或薄（báo）壁件，zui大流（liú）速（sù）会适当（dāng）增加（jiā）。这个要（yào）求也意味着金属液（yè）的（de）下（xià）落高（gāo）度不能超过（guò）“静滴”高度（dù）的临界值（zhí）。 3、避（bì）免金属液（yè）中（zhōng）表面凝壳的层流夹杂 这就要求在整个充（chōng）型过（guò）程（chéng），不要出现任何金（jīn）属液流的前端提（tí）前停止流动（dòng）。充型前（qián）期的金属液弯月（yuè）面必（bì）须保持可（kě）运动状态，不受（shòu）表面（miàn）凝壳（ké）增厚的影（yǐng）响，而这些凝（níng）壳会成为铸件一部（bù）分。要（yào）想（xiǎng）获得这种效果，金属（shǔ）液前端可以设计（jì）成连续扩展的（de）。实际中，只有底注“上坡”能实现连续（xù）不断的上升过程。（如（rú）重力铸（zhù）造中，从（cóng）直（zhí）浇道底部（bù）开始向上流）。这就（jiù）意味着（zhe）： 底注式浇注系统； 不要有（yǒu）“下坡（pō）”形式的金（jīn）属（shǔ）液落（luò）下或（huò）滑落； 不要出（chū）现大面积（jī）的（de）水平流（liú）动； 不要出（chū）现由于倾倒或瀑布式流动而（ér）产生金属液（yè）前端流动（dòng）停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产生（shēng）的气泡进入型腔。可以（yǐ）通过（guò）以下方式达（dá）到： 合理设计阶梯（tī）型浇口杯（bēi）； 合理设计（jì）直（zhí）浇道，快速充满； 合（hé）理使用（yòng）“水坝”； 避免采用“井式”或其他开放式浇注系统； 采用小截（jié）面横浇（jiāo）道或在（zài）直浇道于（yú）横浇道连接处附近使用陶瓷过滤（lǜ）片； 使用除气（qì）装置； 浇注（zhù）过程无中断。 5、避免砂芯（xīn）气孔（kǒng） 避免砂芯或砂型产生的气泡进（jìn）入型腔金属液（yè）中。砂芯必（bì）须保证非常低的（de）含气量（liàng），或（huò）者采用适当的（de）排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用（yòng）黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对（duì）流影响及不稳定（dìng）的（de）压力梯度，厚大截面的铸件是（shì）无法（fǎ）实现向上补缩。所（suǒ）以要遵循所有的补缩规（guī）律（lǜ）来保（bǎo）证良（liáng）好的补缩设计，采用（yòng）计算机模拟技术进（jìn）行（háng）验证，实际浇注样件。控制砂型和（hé）砂芯（xīn）连接（jiē）处的飞（fēi）边水（shuǐ）平；控制铸型涂料厚（hòu）度（dù）（如果有（yǒu）的话）；控制合金及铸型（xíng）温度。 7、避免对流 对流（liú）危害与凝固时间有（yǒu）关。薄壁和厚壁（bì）铸（zhù）件（jiàn）都能不受对流危害影（yǐng）响。而对于中等（děng）壁厚铸件：通（tōng）过铸件结构或工（gōng）艺（yì）来降（jiàng）低对流危害； 避免向上补缩； 浇满（mǎn）后翻（fān）转。 8、减（jiǎn）少偏（piān）析 预防偏（piān）析并控制在标准范围（wéi）内，或客户允许的成分超限（xiàn）区域。如（rú）果可能，尽量避（bì）免通道偏析（xī）。 9、减少残余（yú）应力（lì） 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质（zhì）淬（cuì）火。如果铸件应力看起来不（bú）大，可（kě）采用聚合物淬火介质或强制（zhì）空气淬（cuì）火。 10、给定（dìng）基准点 所有的铸件都必须给定用于（yú）尺寸检查和（hé）加（jiā）工的定位（wèi）基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术（shù）准备工作（zuò）的（de）核心，是（shì）用于指导生产的技（jì）术文件。它既是（shì）车间进行生产技术（shù）准备和科学管理的（de）依据，也是（shì）铸造工艺技术水平（píng）的体现和技术经验（yàn）的结晶（jīng）。铸造（zào）工艺规程编制水（shuǐ）平的高低，对铸件（jiàn）质量、生产（chǎn）成本和效（xiào）率起着关键性作（zuò）用。 铸（zhù）造工艺装备是指在铸造（zào）生产过程中所（suǒ）用的各种模具、工具、夹（jiá）具有量（liàng）具等（děng）的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等（děng）工艺过程中所用的模（mó）样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板（bǎn）、造（zào）型平板、定位（wèi）销以（yǐ）及造（zào）型（xíng）、下芯的夹具、样（yàng）板（bǎn）、磨（mó）具、量（liàng）具等各（gè）种铸造工具。工艺装（zhuāng）备对于顺利组织生产，提高生产率和铸件质量（liàng），降低铸件（jiàn）成本和（hé）劳动强度（dù），是十分重要的。 为（wéi）了使制（zhì）定的铸造工艺便于执行、遵守和（hé）交流，制定的用于指导铸造生产的技术（shù）文件统（tǒng）称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两（liǎng）大类：一类（lèi）是工艺守则（也（yě）称操作（zuò）规（guī）程）。特点是具（jù）有（yǒu）共用性。即对（duì）铸件生产（chǎn）通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合（hé）型、熔炼（liàn）、浇注、落砂（shā）清理等（děng）制（zhì）定的每（měi）个铸件普遍适用的工（gōng）艺规程称（chēng）为（wéi）工艺守则（zé）。它往往是用文字、表格（gé）说明工序的（de）操作次（cì）序（xù）、方法、规（guī）范，以及所采（cǎi）取的（de）材料和（hé）规格的技术文件，用于指导工序生产操作。 另一类是针对（duì）每个（gè）铸件的特点（diǎn）和要求编制的工艺规程。对于（yú）大批（pī）量生产（chǎn）或重要铸（zhù）件的工艺规程的内容包括：拟定的铸造工艺方（fāng）案、绘（huì）制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模板图、芯盒（hé）图（tú）、砂箱图、铸（zhù）型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产的普（pǔ）通铸件（jiàn）的（de）工（gōng）艺规程可适当（dāng）简（jiǎn）化。 铸造（zào）工艺规程在生产中（zhōng）起下述（shù）作用： 1.有利于进行工（gōng）艺设计，既能选（xuǎn）择合理的工（gōng）艺方案，又能采（cǎi）用先进工艺，易于获得优质低成本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作，如砂箱、芯（xīn）骨、模（mó）具（jù）的制（zhì）备。 3.是铸造各工艺（yì）环节（jiē）上（shàng）进行（háng）技术检验的根据，易找（zhǎo）出造成铸造（zào）缺陷的原因，并及（jí）时采取有效措施。 4.可不断积累和总（zǒng）结（jié）经验，有利于提高（gāo）生产效率。
+查看（kàn）全文（wén）24 2020-03
皮下（xià）气孔的产（chǎn）生，是铸造过程中各个环节和工序（xù）操作不当的综（zōng）合反应。形成原（yuán）因复杂（zá），影（yǐng）响因素很多（duō），牵涉到每个人（rén），每到工序，应引起大家的高度重视。 原材（cái）料（liào）方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材（cái）料以及高合金（jīn）钢、不锈钢等禁（jìn）止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤（méi）泥、废砂（shā）多的原材料，清理干净后使用（yòng）。 3、潮湿、带水的原材（cái）料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的（de）薄铁（tiě）皮（管件）等，禁止使用。 5、原（yuán）材料长（zhǎng）度（dù）要控制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔（róng）炼方面 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧实，尽量减少空间，以减少铁水（shuǐ）吸气和氧化。 2、在（zài）每炉铁水熔化过（guò）程中（zhōng），彻底（dǐ）清渣至少2-3次（cì），并且，清（qīng）渣后要及时覆（fù）盖聚（jù）渣和保温材料覆（fù）盖铁水，避免铁水长时间与空气（qì）接（jiē）触吸气和氧（yǎng）化。 3、熔（róng）化（huà）好的（de）铁水，高（gāo）温（wēn）等（děng）待（dài）时间不超过（guò）10-15分（fèn）钟，否则，铁水质（zhì）量会严重恶（è）化，成为（wéi）“死水”。 4、出铁温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时（shí）覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧（yǎng）化。 5、禁用不（bú）符合标准的增碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤（kǎo），去除其吸（xī）附的水（shuǐ）分和结晶（jīng）水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝（lǚ）量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要（yào）烘干烘透，湿（shī）包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提（tí）高浇注温度，高温快浇。浇（jiāo）注原则（zé）：慢-快-慢。实践（jiàn）证明，浇注（zhù）温度提高30-50℃，可使气（qì）孔发生率（lǜ）大大降低（dī）。浇注时要让铁水始终充满直浇道（dào），中间（jiān）不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面（miàn）气（qì）体侵入。 3、小包（bāo）铁水（shuǐ）温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣（zhā），及时（shí）清除氧化皮，防（fáng）止其带入型（xíng）腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制型（xíng）砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气（qì）性控（kòng）制（zhì）在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表（biǎo）面硬度>90。 3、选用优质膨（péng）润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混（hún）砂结束，要（yào）将多余型（xíng）砂（shā）回收，并彻底清理和打扫混砂机（jī）。 模具和造型方面（miàn） 1、模具（jù）分型面要设排气孔槽或排气道及（jí）暗（àn）气室，以减轻（qīng）气体压力。 2、在（zài）模（mó）具上增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力（lì）。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶（jīng）石粉（用（yòng）量（liàng）多少，通过试验（yàn）后确定）。 制芯方面 1、硅砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯（xīn）工艺（yì）：混（hún）砂前，硅砂需（xū）加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入（rù）砂中（zhōng），混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加入量各（gè）为（wéi）砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚（jù）异氰酸脂对（duì）水的敏感度较（jiào）高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度（dù）和残留量过高，易使铸件产（chǎn）生皮（pí）下气孔。
+查（chá）看全文23 2020-03
机械（xiè）粘砂又（yòu）称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是由液态金属或金属氧（yǎng）化物通过毛细管（guǎn）渗透或气相渗透方式（shì）钻入型腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和（hé）砂粒机械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈（chéng）海绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表（biǎo）面受热作用强烈及砂型紧实度（dù）低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大（dà）截（jié）面、内角（jiǎo）和凹槽处。 机械粘砂（shā）不仅影响（xiǎng）铸（zhù）造铸件的外观质量，甚（shèn）至引起报废，因此对（duì）铸件的机械粘（zhān）砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品成品率。笔（bǐ）者结合多年（nián）的生产实践经验并参阅有（yǒu）关资（zī）料，谈谈铸件机（jī）械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸件和模样的结（jié）构会使砂型（xíng）具有（yǒu）尖角、悬伸或突出的形状，或具有（yǒu）扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设（shè）计会促进（jìn）机械粘砂产生。因为（wéi）这类（lèi）结构的（de）铸件会使砂（shā）型、砂芯局部热（rè）量集中，其正常的性能（néng）受（shòu）到（dào）破坏，砂（shā）型、砂芯表面提（tí）前溃散，熔融（róng）金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物易于（yú）渗入而产生机械（xiè）粘砂。对（duì）此，可在热量集中的部位采（cǎi）用特殊砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石（shí）砂，以提高（gāo）其长时间（jiān）受（shòu）热或受高温辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良（liáng），使砂型舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造成型（xíng）腔表面粗糙（cāo）或疏松，对产（chǎn）生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂有（yǒu）直接影响。模样的（de）工艺设计常出现（xiàn）以下（xià）错误（wù）： ①分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 ②模（mó）样在模底板上的位置布置不当，使凹（āo）陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由（yóu）于模样距箱壁太近（jìn），或模（mó）样排（pái）列过密所致。由于模样排列过于拥（yōng）挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀（zhàng）砂，也会发（fā）生机械粘砂。由于产生缺陷的根源（yuán）相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直（zhí）浇道、冒口和横浇道的位置布置（zhì）不当（dāng），会（huì）出现不（bú）易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局（jú）有（yǒu）关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧（jǐn）实（shí）度合适，也（yě）会使砂型（xíng）表（biǎo）面撕裂，易于使金属（shǔ）或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构不良，导致金属液（yè）静（jìng）压力过高。由于静压（yā）力的增高，砂（shā）型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或更紧（jǐn）实（shí）的造型方法，以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设（shè）计（jì）及构造不（bú）合理，致使砂型紧实（shí）度（dù）不匀或（huò）舂砂过（guò）软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些（xiē）凹陷部位（wèi）的舂实，因（yīn）而导致砂型（xíng）局部过软，引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太（tài）小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不（bú）能放在合适的位置（zhì）上（shàng），以致冒口（kǒu）或直浇（jiāo）道（dào）与模样间的型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然（rán）造成热（rè）量集中，使机（jī）械粘砂更为严重。因此，如直浇道或（huò）冒口的位（wèi）置不能改变，则必须将箱带割（gē）去（qù）一（yī）块或（huò）整个去掉（diào）。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金（jīn）属（shǔ）液的静压（yā）力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有关。如从铸件补（bǔ）缩需要出发，上（shàng）箱（xiāng）应有一定高（gāo）度，但型砂性能也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置（zhì）不当导（dǎo）致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早毁（huǐ）坏，金（jīn）属液或在高温下形成（chéng）的金属氧化物就更（gèng）容易渗入型腔表面。 这类情况较（jiào）典型的（de）例（lì）子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型（xíng）面过（guò）近，形成一个热节（jiē）区，这一（yī）热节区的砂型（xíng）如未舂实，则机械粘（zhān）砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面（miàn）上流过的金属液过多，会把型面加热到足（zú）以毁坏的程度。如果型腔中初期凝（níng）固的硬壳被后来流入的金属（shǔ）液重熔，则粘砂就（jiù）更为严重。 第（dì）三，在浇注时，凡能造成（chéng）金（jīn）属（shǔ）液（yè）压力过高（gāo）的任何因素，均可（kě）能（néng）导致铸件产生机械（xiè）粘（zhān）砂。当金属液不仅压力高，而（ér）且温度也高时（shí），情（qíng）况（kuàng）尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道（dào）、横浇（jiāo）道和内（nèi）浇道的截面比（bǐ）例不当，使金属液在浇注时不断受（shòu）到氧化，增加了金属氧（yǎng）化物的（de）数量，并导（dǎo）致对型砂的助（zhù）熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统应始（shǐ）终充满金属液，否则，在（zài）浇注系统（tǒng）中的任何部位均（jun1）能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热（rè），这是一个较（jiào）为普遍的问题（tí）。这一（yī）问题常是由于（yú）冒口（kǒu）颈（jǐng）太长引起（qǐ）的，为了（le）使（shǐ）冒口颈中金属液（yè）不致过早凝固（gù），就不（bú）得不加大颈部尺寸。如果因为（wéi）冒口颈设（shè）计（jì）不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好是缩短（duǎn）冒口颈，以防止凝（níng）固（gù），而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以（yǐ）减少（shǎo）砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇道设计（jì）不当，以致浇注时卷入空气造成金属液（yè）氧（yǎng）化，这（zhè）通常是（shì）由于（yú）湍（tuān）流引起（qǐ）的（de），随（suí）着金属液表面氧化膜（mó）的不断积（jī）累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型（xíng）砂（shā） (1)原砂粒（lì）度分布不均（jun1）匀（yún），会造成砂型紧实度低，原（yuán）砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实（shí）度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流（liú）动（dòng）性和成型性差。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树脂的（de）覆膜太（tài）薄，会使（shǐ）型壳的局部强度降（jiàng）低和局部砂粒未被树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性过高，这是型砂颗粒（lì）太粗的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性（xìng）和紧实度是相互影响的两个因（yīn）素（sù）。紧实度（dù）低则（zé）透气性（xìng）好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或（huò）脱氧物质不足，会产生过（guò）多的金属氧化物（wù），使氧化（huà）物湿（shī）润砂粒而易于（yú）渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂（tú）料（liào）砂（shā）芯的砂粒太粗或（huò）粒（lì）度（dù）分布不佳，与原（yuán）砂（shā）粒度（dù）分布（bù）不均匀一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实（shí）的性质一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属或（huò）金属氧化物浸润了这种粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期（qī）间吸湿（shī）。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为（wéi）麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯（xīn）水分（fèn）过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上（shàng）去像（xiàng）是干的，但实际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时（shí）操作不慎，或（huò）在涂料尚（shàng）处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂芯（xīn）上（shàng）的（de）涂料不（bú）够，以致不能阻（zǔ）止金属或金（jīn）属氧化物渗入（rù）砂（shā）芯（xīn）。涂料破损处（chù）就好像在（zài）砂芯上（shàng）开了一个出气（qì）孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会直接引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯（xīn）涂料的高（gāo）温强度低。由（yóu）于涂料中的粘土不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘（zhān）结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制（zhì）不（bú）良，使（shǐ）砂芯（xīn）个别部位强度过低（dī），在浇注时造成崩落，因（yīn）而产生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不良时（shí），会（huì）直接造成机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这类（lèi）缺陷是应该能够（gòu）避免的。 (10)砂（shā）芯（xīn）在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂（shā）芯在砂型中吸湿返潮一（yī）样，涂层不干极（jí）易（yì）发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯砂粘附在（zài）芯盒（hé）上，造成砂芯表面粗糙。质（zhì）量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净（jìng）就得（dé）不到（dào）具有致密表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧（jǐn）实（shí）度不均匀。在大（dà）多数情况下，舂砂紧实和（hé）紧（jǐn）实度均匀同样重要。然（rán）而，有（yǒu）时（shí）紧（jǐn）实（shí）度（dù）不均匀比砂型（xíng）整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械粘砂;修（xiū）型（xíng）过度（dù）或修补（bǔ）部位水分（fèn）过高，也（yě）会造成金属（shǔ）液沸腾（téng）而引起机械粘砂（shā）。 (3)补（bǔ）砂（shā）不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度（dù），促成金（jīn）属液沸腾而（ér）产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低，涂料（liào）就会（huì）被（bèi）砂型吸入，因而（ér）发生涂料掉皮、掉屑（xiè）或剥落而造（zào）成机（jī）械粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表面覆（fù）盖的面砂量（liàng）不（bú）足，这是常见的操（cāo）作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷（lěng）铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械粘砂，同时（shí）大幅增加氧（yǎng）化物（wù）的生成（chéng）速（sù）度，随（suí）后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型产生机械粘（zhān）砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性（xìng）好的金属氧化物，流动性（xìng）好的金（jīn）属比表面张力高（gāo）或粘稠的金属更容（róng）易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如（rú）铅青铜（tóng）中的铅就容易（yì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高（gāo）温浇注（zhù）的合（hé）金。由（yóu）于合金流（liú）动性（xìng）好，容易产生机（jī）械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高（gāo），加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液（yè）流动性（xìng）提高，还（hái）会（huì）使金属液迅速（sù）氧化，因而（ér）加（jiā）速了氧（yǎng）化（huà）性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样（yàng），会形成过高的金属（shǔ）压头，促使金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查（chá）看全（quán）文21 2020-03
消失模进砂（shā）是消失模铸（zhù）造（zào）时常见（jiàn）的缺（quē）陷（xiàn），进砂部（bù）位可能涉及到直浇道/横浇（jiāo）道（dào）/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐（jiàn）结合的部位（wèi）。 消失模铸造（zào）的夹（jiá）渣缺（quē）陷 夹渣缺陷是指干砂粒（lì）、涂料及其（qí）他夹杂物（wù）在浇注（zhù）过程中（zhōng）随着铁水（shuǐ）进入铸件（jiàn）而形成的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可（kě）看到（dào）白（bái）色或黑灰（huī）色的夹杂物斑点，单（dān）个（gè）或（huò）成片分布,白色为石（shí）英砂颗粒，黑灰色为渣、涂（tú）料、泡（pào）沫模型（xíng）热解后残留（liú）物和其他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失（shī）模铸（zhù）造（zào）生产中该缺陷是一（yī）种很常见的缺陷。几（jǐ）乎采用消（xiāo）失模铸（zhù）造的工厂是普遍存在的（de），且很难彻底（dǐ）根除。只有在每一道工序上采取多种措施且精心操（cāo）作才能（néng）把“夹渣”降到（dào）很低，取得比较（jiào）满（mǎn）意的效（xiào）果（guǒ）。 在消失模铸件冷（lěng）却打箱后未清理前，根据铸件及（jí）浇注系统（tǒng）表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇道（dào）、横浇道、内浇道（dào）和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则（zé）基本可以（yǐ）肯（kěn）定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口上有（yǒu）白色斑（bān）点，严重时断（duàn）口形（xíng）成一圈白（bái）色斑点。这样（yàng）的（de）铸件，特别是板状、圆饼状铸件（jiàn）机加工后加工面（miàn）上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严（yán）重的影响了铸件质量和（hé）定单完成的进度。 造成夹渣（zhā）和进砂缺陷的原因 经过（guò）我（wǒ）们在生（shēng）产实践中长（zhǎng）期（qī）观（guān）察证明，从浇（jiāo）口（kǒu）杯、直浇道、横浇（jiāo）道、内浇道（dào）至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别（bié）是浇注系统与铸件的结合部位。在（zài）整个（gè）生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开（kāi）裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡（pào）沫塑料白模表面的涂料脱落开裂（liè）、直浇道封闭不严密等因素是（shì）造成（chéng）夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的选择，如浇注系（xì）统净压（yā）头（tóu）大小、浇（jiāo）注温度高低、负压度大小、干砂粒度等（děng）因素，以（yǐ）及模型（xíng）运输过程及（jí）装箱操作情况等都对铸件（jiàn）夹渣和进砂缺陷有很大（dà）影响（xiǎng）。只（zhī）有在这（zhè）些环（huán）节采取（qǔ）系统的（de）措施、精心操作，才（cái）能把铸件的夹渣缺陷减（jiǎn）少和（hé）基本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个系（xì）统工程。 减少和克（kè）服夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）的方法和措（cuò）施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消（xiāo）失模铸造（zào）生产的一大难题。目前（qián）消失（shī）模铸造生（shēng）产很成功的主（zhǔ）要是三类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们（men）都是（shì）很（hěn）少加工（gōng）或不加工的铸件（jiàn）。对于加工面（miàn）多且要求高的铸件，夹渣（zhā）缺陷是一个关键需要解决的问（wèn）题。我们的经验是从（cóng）以（yǐ）下几个方面（miàn）采（cǎi）取措施可以（yǐ）减少和消（xiāo）除夹（jiá）渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂（tú）料的作（zuò）用是（shì）： 1），提高铸件表（biǎo）面（miàn）光洁（jié）度（dù）、使（shǐ）铸件粗燥度降低2－3个（gè）等（děng）级，提高（gāo）铸件表面质量和（hé）使用性能。 2）减（jiǎn）少（shǎo）和防（fáng）止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清（qīng）砂、落（luò）砂。 4），将浇注时（shí）消失模融熔的液体和气体（tǐ）顺利通过涂料（liào）层排（pái）出到铸型砂（shā）中（zhōng）去，而且防（fáng）止金（jīn）属液渗入砂型（xíng），防止铸件产生气孔、金属渗（shèn）透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强（qiáng）度（dù）和刚度，防止在运输（shū）、填砂（shā）震动造型（xíng）时产生变形和破坏，有利于（yú）提（tí）高铸件尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料（liào）要求具有强度、透气性、耐火度（dù）、绝热性、爆热（rè）抗裂（liè）性（xìng）、耐急泠急热性、吸湿（shī）性、清理性、涂挂性、悬浮性（xìng）、不（bú）流淌性等一（yī）系列性能，防止夹渣（zhā）缺陷首先要求涂料具（jù）有高的强（qiáng）度和（hé）耐火性能。要（yào）求涂（tú）挂于白模表面的（de）涂料层在烘干和运输过程中不产生裂（liè）纹和（hé）开裂（liè），即涂料应（yīng）具（jù）有足够（gòu）的室温强度；而在浇（jiāo）注过程中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷作用下涂料层也要不脱落、不产生（shēng）裂（liè）纹开裂，即有高的高温强度。在（zài）液态（tài）金（jīn）属进入铸型时直浇口封（fēng）闭严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面（miàn）的涂料层不脱落、不（bú）产生（shēng）裂纹和（hé）开裂（liè）是防止夹渣缺陷的首要（yào）条件（jiàn），如果浇道密封不（bú）严密（mì），涂料层产生脱（tuō）落、裂纹（wén）和（hé）开裂，大量砂粒（lì）、涂料和夹杂物就会（huì）进入金属形（xíng）成（chéng）夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注系统用的涂料要比铸件涂料具有（yǒu）更高的耐（nài）火（huǒ）强度，以抵御高温（wēn）金属长时间的冲刷作用而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱（xiāng）操作 在装箱时模样（yàng）组（模型（xíng）+浇注系统）表面的涂料层不允许有任何脱落、裂（liè）纹和开（kāi）裂，特别是在直浇道与横浇道结合处、横（héng）浇道与（yǔ）内（nèi）浇（jiāo）道结合处、内浇口与铸型结合处，只要（yào）有松动、裂纹、连接不牢靠就有可能（néng）进砂。这就要求结合处强度（dù）要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够（gòu）的（de）刚性，必要时需设（shè）置拉筋或加固套。模样组（zǔ）放置于砂（shā）箱底砂上（shàng）时应平（píng）稳（wěn），不允许悬（xuán）空放置时即开（kāi）始撒砂震动（dòng）造型（xíng），以避（bì）免震裂涂（tú）料层。不要正对模（mó）样（yàng）猛烈加（jiā）砂，应先用软管加砂，震动振实时再用（yòng）雨淋（lín）设备撒砂。开（kāi）始震动造型时震动要轻微（wēi）、震幅要小，等干砂（shā）埋住（zhù）模样再大幅震动。在震动造型时（shí）浇注系（xì）统特别是直浇道时不（bú）允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密（mì）封闭（bì）直（zhí）浇口以免进砂。整个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型操作过程（chéng）要非（fēi）常仔细小心，一定要保（bǎo）证在浇注前（qián）模样（yàng）组涂料层没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注前（qián）应（yīng）再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注（zhù）压头、温度和（hé）时间 浇注时压头越高对浇注（zhù）系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成（chéng）进砂的可（kě）能性也越（yuè）大，对（duì）不（bú）同（tóng）大小（xiǎo）的铸（zhù）件（jiàn）压头要有（yǒu）所不同。要选择容（róng）量合适的浇包，浇包（bāo）要尽可能降低（dī）浇注（zhù）高（gāo）度（dù），包（bāo）嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。浇注（zhù）温度越高，对涂料性能要求（qiú）就越高，就（jiù）越容易产生粘砂夹渣等（děng）缺陷，应选择合适的浇注温度（dù）。对（duì）于（yú）灰铸铁件，出（chū）炉温度可在（zài）1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温度（dù）为（wéi）1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的（de）铸铁（tiě）件浇注（zhù）时间（jiān）可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇（jiāo）注过（guò）程一般都是在真空（kōng）条件下进（jìn）行的，负压的作用是紧实干砂、加（jiā）快排气、提高充型能力，在真空（kōng）密封条件下浇注改善了工作环境（jìng）。负压度的大小对铸件质量有很大（dà）影响，过大的负（fù）压度使金属液流经开（kāi）裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的可能性增加，也（yě）使铸件的粘砂缺陷增加。过（guò）快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂料脱落进入（rù）金属，也容易冲坏涂料层（céng）造（zào）成（chéng）进砂。对于（yú）铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集（jí）渣（zhā）冒口 在浇注（zhù）系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置集渣（zhā）冒口和（hé）采（cǎi）取挡渣、撇渣措施有助（zhù）于改善进（jìn）砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度（dù）过粗、过细都（dōu）影（yǐng）响夹渣（zhā）和粘（zhān）砂缺陷的产生，粒度（dù）过粗（cū）使粘（zhān）砂（shā）夹渣（zhā）缺陷增加。铸铁件一般采用（yòng）粒度30/50的干石英砂（shā）（水洗砂）即（jí）可（kě）。 7，采用（yòng）铁水净化技术 消失模铸件的整个成型过程都要（yào）考虑铁水净化问（wèn）题，这是（shì）消失模铸造的关键（jiàn）技术之一。包括从铁（tiě）水熔炼、过热（rè）、直至（zhì）浇（jiāo）入铸（zhù）型的（de）全过（guò）程均（jun1）要（yào）考虑（lǜ）净化问题，过滤技术是其中之一。
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机（jī）械粘砂又称为金属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是由（yóu）液态金属或（huò）金（jīn）属氧（yǎng）化物通过（guò）毛细管渗透或（huò）气相渗透方式钻入（rù）型腔表（biǎo）面砂（shā）粒（lì）间隙，在（zài）铸件表面形成（chéng）的金属和（hé）砂（shā）粒机械混合的（de）粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地（dì）粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表（biǎo）面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大截面、内（nèi）角和（hé）凹（āo）槽处。 机械粘砂不仅影响铸（zhù）造铸件的外观质量（liàng），甚至引起报（bào）废，因（yīn）此对（duì）铸件的机械粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提（tí）高（gāo）产品成品率。笔者（zhě）结合（hé）多年的生（shēng）产实（shí）践经（jīng）验并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的产生原（yuán）因及其防止措施。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件（jiàn）和模样的结构会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸（shēn）或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯（xīn），则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结（jié）构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正常的（de）性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用特殊砂型，如（rú）锆（gào）砂或（huò）橄榄石砂，以提高其长（zhǎng）时（shí）间受热或受（shòu）高（gāo）温辐照（zhào）的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计（jì）不（bú）良，使砂型舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀（yún），会造成型腔表面粗糙或疏松（sōng），对（duì）产生机械粘（zhān）砂有直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： 一是分模面选择不当，致使（shǐ）上型过高，或在砂型中形成很深（shēn）的型腔。 二是模样在模（mó）底板上的位置（zhì）布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由（yóu）于模样排列过于拥（yōng）挤（jǐ），会引起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会（huì）发生机械粘（zhān）砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机械（xiè）粘砂和（hé）胀砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇（jiāo）道的位置布置不当（dāng），会（huì）出现不易（yì）舂实的凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局（jú）有关。 四是起模斜（xié）度（dù）<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型（xíng）的紧实度合（hé）适（shì），也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结构（gòu）不良，导（dǎo）致金属液静压力过（guò）高（gāo）。由于静压（yā）力的增高，砂（shā）型的负荷也就（jiù）加重，因此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实的造（zào）型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设（shè）计（jì）及构造不合理（lǐ），致使砂（shā）型紧实度（dù）不（bú）匀或舂砂过软。 产生这些（xiē）问（wèn）题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局（jú）部过软，引起（qǐ）胀（zhàng）砂或机（jī）械粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道（dào）和（hé）冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇道与模样（yàng）间的型砂舂（chōng）不紧实（shí）。又因该处必然造成热量（liàng）集中，使机械粘（zhān）砂更为（wéi）严重。因此，如直（zhí）浇道或冒口的位置不能改变，则（zé）必须（xū）将箱带割去一（yī）块（kuài）或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械（xiè）粘砂通常与型腔表面的（de）抗渗透能力及金属（shǔ）液的（de）静压力有关，金属液压力的（de）大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩（suō）需要出发（fā），上箱应有一定高度（dù），但（dàn）型砂性能也一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导（dǎo）致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属（shǔ）液或（huò）在高温下（xià）形成的金属氧化物就更容易渗（shèn）入型（xíng）腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类（lèi）情况较典型的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面（miàn）过近（jìn），形成一个热节区，这（zhè）一热节区的（de）砂型如未舂（chōng）实，则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在一定的型腔（qiāng）表面上流过的（de）金属液（yè）过多，会把（bǎ）型面加（jiā）热（rè）到（dào）足以毁坏的程（chéng）度。如果型腔中初期凝固的硬（yìng）壳被后来（lái）流入的金属液重熔（róng），则（zé）粘砂就更为严（yán）重（chóng）。 第（dì）三，在（zài）浇注时，凡能造（zào）成（chéng）金属液压（yā）力过高（gāo）的任何（hé）因素，均可能导致铸（zhù）件产生机械粘（zhān）砂。当金属液不仅（jǐn）压力高，而且温度也（yě）高时，情（qíng）况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当（dāng），使金属液在（zài）浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导致对型砂（shā）的助熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇注系统应始（shǐ）终充满金属（shǔ）液（yè），否则，在浇注系统中的任何部位均（jun1）能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂（shā）过热，这是（shì）一个（gè）较（jiào）为（wéi）普遍的问题（tí）。这一问题（tí）常是（shì）由于冒口颈太（tài）长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不（bú）致过早（zǎo）凝固，就不得不（bú）加（jiā）大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当（dāng）导（dǎo）致补缩不（bú）到，那么（me）zui好是缩（suō）短冒口（kǒu）颈，以防止凝固（gù），而不是加大（dà）其尺寸。尺（chǐ）寸（cùn）较小的冒口（kǒu）颈，可（kě）以减（jiǎn）少砂型（xíng）受热。 (4)浇口（kǒu）杯或（huò）直浇（jiāo）道设计不当，以致浇注时卷入空气造成（chéng）金属（shǔ）液（yè）氧化，这通常是由于湍流引起的，随着（zhe）金属液表（biǎo）面氧化膜的（de）不断积累会引起机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造（zào）成砂（shā）型紧（jǐn）实度低（dī），原砂的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧（jǐn）实度有（yǒu）直接影（yǐng）响。 (2)型（xíng）砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度降（jiàng）低和局（jú）部（bù）砂粒未（wèi）被树脂覆（fù）盖，往往由（yóu）于这种简单的原因，使（shǐ）铸件（jiàn）发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型（xíng）砂颗粒（lì）太（tài）粗的（de）另一种反映。透气性和紧实度是相互（hù）影（yǐng）响的两（liǎng）个因素。紧实度低则（zé）透（tòu）气性好，反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材（cái）料或脱氧（yǎng）物质（zhì）不足，会产生过（guò）多（duō）的金属氧化（huà）物（wù），使氧化物湿润砂粒而易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或粒度分（fèn）布不（bú）佳，与原砂粒度分布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙（cāo）或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或（huò）金属氧化物浸润（rùn）了这种粗（cū）糙的或多孔的表面后就（jiù）会（huì）渗入砂（shā）芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因为砂（shā）芯水分（fèn）过（guò）多不（bú）易（yì）察觉。有（yǒu）的砂芯（xīn）看上去像是干的，但实际上其（qí）水分仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎（shèn），或在涂（tú）料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后（hòu）果是造（zào）成砂（shā）芯上的涂料不够，以致不能（néng）阻止金属或金属氧（yǎng）化物（wù）渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在砂芯上开（kāi）了一（yī）个出气孔一（yī）样，造成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太（tài）浅，会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂（tú）料的高（gāo）温强度低。由于涂料中的粘（zhān）土不（bú）足，或是溶（róng）剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高（gāo）温（wēn）强（qiáng）度降（jiàng）低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫（sǎo）和修（xiū）整（zhěng）不良时，会直接（jiē）造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干（gàn）净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯（xīn）表面粗糙。质量优（yōu）良的砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不干净就（jiù）得不到（dào）具有致密表面层的优（yōu）质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀（yún）。在大（dà）多数情况下，舂砂（shā）紧实和紧实度（dù）均匀同样（yàng）重要。然而，有时紧实度不均（jun1）匀比（bǐ）砂型整（zhěng）体（tǐ）松软的危害更大。 (2)砂（shā）型（xíng）修补不良。砂型（xíng）修补面粗（cū）糙疏松，会引起（qǐ）机械粘砂;修（xiū）型过度或（huò）修（xiū）补部位水（shuǐ）分过高，也会（huì）造成金属液沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部（bù）位毛糙、疏松，会发生（shēng）机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂料的（de）波美度太低，涂料（liào）就会被砂型（xíng）吸入，因而发生涂料掉皮（pí）、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面（miàn）砂量（liàng）不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅（fú）增（zēng）加氧化物的生（shēng）成速度，随后便会发生（shēng）金属氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘（zhān）砂（shā）的一般原（yuán）因，也是高压造型产生机械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金（jīn）属成分（fèn） (1)易（yì）于（yú）形成流（liú）动性好的金属（shǔ）氧化物（wù），流动性好的金属比表面张（zhāng）力高或粘稠（chóu）的金属更容易（yì）引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低（dī）熔点（diǎn）成分，如（rú）铅青铜中的（de）铅就容易引起机（jī）械粘砂。因（yīn）为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流（liú）动状态。 (3)需要（yào）高（gāo）温浇注（zhù）的合金（jīn）。由（yóu）于（yú）合金流动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温（wēn）度高，加速了氧（yǎng）化物的（de）生（shēng）成速度，故更具有形（xíng）成氧化性（xìng）机（jī）械（xiè）粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不（bú）但会使金属液（yè）流动性（xìng）提高（gāo），还会（huì）使金属液（yè）迅速氧化，因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样，会形成过（guò）高（gāo）的金属压头，促使（shǐ）金属或金属（shǔ）氧化物进入砂型（xíng）的（de）孔隙（xì）中。
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铸（zhù）件晶粒粗大是指（zhǐ）经过机械工或进（jìn）行断口检验时，显示出晶粒（lì）组织过分粗大而不适合应用的缺陷（xiàn），这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能（néng）是遍（biàn）布于铸件（jiàn）整（zhěng）体（tǐ），也可能发生（shēng）于铸件的局（jú）部。从本质（zhì）上讲（jiǎng），晶粒（lì）粗大（dà）缺陷（xiàn）是一种冶金缺陷。笔者根据多年的（de）生产实践并参阅（yuè）有关资料（liào），谈谈铸件（jiàn）晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷产生的原因及防止措施。 1、铸件结构（gòu）和工艺设计（jì） (1)铸件截面差（chà）异过大，会因为（wéi）较厚的截面冷却缓慢而造成该处（chù）晶粒粗（cū）大。灰（huī）铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易产生（shēng）此类（lèi）缺（quē）陷。 防（fáng）止产生这类缺陷的（de）有（yǒu）效方法是避免铸（zhù）件截面尺寸过分（fèn）悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有时是铸造（zào）工作者所无（wú）能为力的（de）。因而就铸造本身言，可通过（guò）采取（qǔ）设置冷铁、控制浇注温度或通过（guò）选择合适的浇汁系（xì）统来减少这（zhè）类问题的发生，降（jiàng）低这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件较厚截面的（de）冷却速度； 浇（jiāo）注温度过高，会使这（zhè）类（lèi）问题更为严重，应予以避免；通过（guò）调节、修正浇注（zhù）系统设（shè）计，使温度低（dī）的金属熔液位于（yú）铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计（jì）zui有效的冒口（kǒu），以尽可能减小冒口的（de）尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人（rén）员有时没有采用有助于减小有效（xiào）截面尺寸的型芯，使未设芯的截（jié）面过厚而产（chǎn）生此缺陷，因（yīn）此在（zài）工艺设（shè）计时，应尽可（kě）能在较厚（hòu）的截面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面（miàn）并不太厚，但因某一较窄的（de）凹陷部位（wèi）或型（xíng）芯在铸（zhù）件中形成热汇截面，其（qí）结果和厚（hòu）大截（jié）面一样（yàng）。例如．在（zài）铸件（jiàn）较深（shēn）部位的（de）一个柱状（zhuàng）脐子处，可（kě）能（néng）需（xū）要（yào）设（shè）置型（xíng）芯，而这（zhè）样就会造（zào）成冷却缓慢。在不能设计进行修改的（de）情况下（xià），除非（fēi）可以降低金属温度，或（huò）重新没置浇口，zui好的（de）解决办法（fǎ）是在型（xíng）芯或铸（zhù）型截面处设（shè）置冷铁。 (4)工艺（yì）设计时加工（gōng）余量留得过大，不（bú）仅增加了（le）切（qiē）削加（jiā）工的费（fèi）用，还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴（bào）露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫（háo）无（wú）可取之处，因为无（wú）论从铸造还是从机械加工的角度来看都是不合理（lǐ）的，解（jiě）决（jué）办法（fǎ）是改（gǎi）变铸件的（de）设计。如果不允许（xǔ）更改设计，那么（me）正确的方法则是采（cǎi）用冷铁（tiě）、控制（zhì）浇注温度（dù）及调整浇（jiāo）注（zhù）系统。 (5)在厚（hòu）截（jié）面处（chù）型芯设计不合（hé）适（shì），型芯支撑不正（zhèng）确（què），或采用其他引起偏芯的（de）技术，会造成铸件截面（miàn）的变化，从（cóng）而引起晶粒粗（cū）大（dà）。 2、浇冒口系统 (1)未能（néng）实现顺序凝（níng）固（gù） 浇注系统未（wèi）能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常（cháng）是造成晶粒粗大的（de）原（yuán）因（yīn）。对（duì）于截（jié）面变化（huà）急（jí）剧（jù）的铸件，必须允分注意内浇口的数量和（hé）位（wèi）置。为了进行补缩，在冒口的作（zuò）用区保持灼（zhuó）热的熔融金属，会使厚截面的冷却速度（dù）降低到（dào）产生粗（cū）大晶（jīng）粒的程度。冒（mào）口设计不当（dāng），如冒（mào）口颈（jǐng）过长，冒口垫设计不当，或冒（mào）口（kǒu）尺寸（cùn）太大，都会在较厚截面处造成（chéng）过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒（mào）口（kǒu）分布 同样，为了对厚截面进（jìn）行补（bǔ）缩，常会（huì）在（zài）局（jú）部区域造成过分的热量汇集。例（lì）如，因为侧冒口会造（zào）成厚截面的过热（rè）并（bìng）减缓冷却速度（dù），所以（yǐ）有（yǒu）时不（bú）便于在实际（jì）操作中使用。实（shí）际生产中（zhōng）需通过（guò）合理的冒口（kǒu）设计，尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节（jiē） 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但（dàn）却会使横浇道或（huò）冒口太靠（kào）近（jìn）铸（zhù）件，减缓了该部位的冷却（què）速度。而增大冒口颈（jǐng）部，又会给补缩带来（lái）问题。因此zui好的措施是采取有效的冒口（kǒu）设计（jì），尽可能减少冒口的（de）尺寸（cùn），不（bú）使（shǐ）横浇道和冒口过于接近（jìn）易于形（xíng）成粗大品（pǐn）粒（lì）的关键（jiàn）截面，恰当地设置（zhì）横浇（jiāo）道（dào）和冒口，以实现补缩。 (4)内（nèi）浇口数量不足 内浇（jiāo）口数（shù）量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时（shí）还（hái）会造成局部热节和粗大晶粒组（zǔ）织。这种现（xiàn）象普遍存在于（yú）所（suǒ）有的（de）铸造金属中（zhōng），即（jí）使是浇注温（wēn）度较低的铝合金也会出现（xiàn）这（zhè）种情（qíng）况。在某些情况下，因为浇口（kǒu）数量太少，会导致产（chǎn）生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成（chéng）的晶粒粗大的缺（quē）陷。实（shí）际上（shàng），当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了（le）一（yī）种缩松缺（quē）陷，因而对这两种（zhǒng）缺（quē）陷的防（fáng）治措（cuò）施，常常是相同的。 3、型砂（shā） 只有（yǒu）当型砂使型（xíng）壁产（chǎn）生的位移足（zú）以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的（de）截面)的截面（miàn）尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒（lì）粗（cū）大（dà）缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型（xíng）壁（bì）移（yí）动可（kě）能zui大，所（suǒ）以这种缺（quē）陷还是有可能产生的（de），此（cǐ）时所产生的品粒粗大缺（quē）陷和胀砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避（bì）免采用（yòng）未烘透或空气硬化的油（yóu）砂芯，因（yīn）为这种型芯可能会产生放热反应，从而造（zào）成热量过分（fèn）汇集。这种（zhǒng）情况或出现于大（dà）型铸（zhù）件，或（huò）出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型（xíng）芯起着一种***率的绝热体（tǐ）的作用，并把（bǎ）金属熔（róng）液的冷却速（sù）度减缓到了危（wēi）险（xiǎn）的程度。 5、造型（xíng） (1)缺少能促（cù）使加快（kuài）冷却速（sù）度的通气孔就较（jiào）厚的铸件截面来说，铸（zhù）件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气（qì）充分会（huì）有助于（yú）水气迅速排出，从而产（chǎn）生一种致冷的效应（yīng）。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是（shì）因为粗心疏（shū）忽（hū）所致。 6、化学成分 从（cóng）本（běn）质上来说，晶（jīng）粒粗大和金属的化学成分（fèn）与（yǔ）冷却（què）速（sù）度的配合有关，因此选择这（zhè）种配合是非常重要的。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调节（jiē），那么粗晶组（zǔ）织必定（dìng）是起因于金属的化学成分不当。由于金属（shǔ）成分（fèn）的（de）重要性（xìng），现（xiàn）将每一种金属简述如（rú）下（xià）。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳（tàn）当量过（guò）高，碳（tàn）和硅（guī）效应的数学计算，通常可以（yǐ）概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大（dà）可能是因为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳（tàn）硅过（guò）量所致。与硅相比，碳的效（xiào）应相当其3倍，所以（yǐ）碳的做量变化，要比硅的（de）同量变化（huà）危险（xiǎn）得多（duō）。碳、硅的这种作用，既影响到可（kě）锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大（dà）既不（bú）呈现（xiàn）为黑色（sè），也（yě）不呈现出（chū）表示初生石墨的麻口，而是以一般的（de）晶（jīng）粒粗大的形式呈现，这是由于含（hán）碳或含硅量过高，或者二（èr）者均过高。磷也会对晶粒（lì）粗大产生影响。当（dāng）wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷（xiàn），特别是（shì）在冷却较缓慢的（de）截面部位加（jiā）重晶粒粗大缺（quē）陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化和脱氧（yǎng）操作中，加入了（le）一些会延（yán）缓晶（jīng）粒长大（dà）的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成品（pǐn）粒粗大（dà）。因成（chéng）分而引起（qǐ）品粒粗大（dà）的铸钢件，可通过退火或正（zhèng）火处（chù）理得到细化。 (3)铝合（hé）金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大，脆性增（zēng）加，这（zhè）类缺陷（xiàn）多数是（shì）由于熔化（huà）操作不当所致（zhì）。在铝（lǚ）合金中，特别（bié）是那（nà）些要求过热的铝合金（jīn），加入适量的细化品（pǐn）粒（lì）合金（jīn）元素是必要的。 (4)铜合（hé）金（jīn） 铜合金中（zhōng）晶粒粗大（dà）的缺陷常被针孔、气孔或缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔（róng）化操（cāo）作（zuò）小（xiǎo）当会对合余（yú）的品粒组织产生影响。对于不同的（de）铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭（tàn）不平（píng）衡，会造成过（guò）量增碳。例（lì）如，底焦高度过高和降低鼓风量会造（zào）成过量增碳（tàn）。当炉（lú）衬熔（róng）蚀（shí）后，增碳会更（gèng）加严重（chóng）。因为（wéi）冲天（tiān）炉直（zhí）径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风（fēng）量。在过高的温度下（xià）熔化会增加（jiā）碳量（liàng），如果（guǒ）采用热（rè）风（fēng）熔炼（liàn），就会遇到这种情（qíng）况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的（de）碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度，并不一定会（huì）产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔过长，或（huò）铁液停留在炉缸中的时间（jiān）过长，也会导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁一般都（dōu）采用较浅的炉缸，并缩短出铁液（yè）的间隔时（shí）间，尽量做（zuò）到连（lián）续出铁液。 间断熔化会（huì）造成过（guò）量增（zēng）碳（tàn），导（dǎo）致产生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断，几（jǐ）乎无一例外地导致碳和硅含量（liàng）的波动。停风之后，通常（cháng）需要15min，才能重新获（huò）得原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉料称重或配料中产生的偏（piān）差（chà）会（huì）导致化学成分（fèn）的变化（huà）；炉内鼓风量没有保（bǎo）证（zhèng），会（huì）影响化学成分的控制；熔化过热或火焰（yàn）中充烟，都会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩（gān）埚（guō），以及（jí）在坩埚的底部和侧壁处留有上一（yī）炉（lú）熔化时所残余的凝（níng）壳或金属（shǔ）薄层，都会造成对下一次熔（róng）化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止（zhǐ）在金属炉料（liào）内掺入（rù）会产（chǎn）生（shēng）气体的（de）原材料，如湿的、油污染的（de）或其他脏污的材料（liào）。 (4)铝（lǚ） 因（yīn）熔化温度控制不当而使铝（lǚ）液过热，是造成（chéng）铝合金晶粒（lì）粗大的（de）常见原因。因此生（shēng）产（chǎn）中应将（jiāng）过热的铝液缓慢地（dì）冷却下来，使其降到（dào）较低的浇注温度。此外，在配料过（guò）程中粗心大（dà）意或者（zhě）炉料污（wū）染，也会（huì）引（yǐn）起晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注 对所有金属来（lái）说，浇注温（wēn）度过高都容易造成晶粒（lì）粗（cū）大缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除（chú）了与设计、浇注系（xì）统和金属成分有关（guān）外，还与其他因（yīn）素有（yǒu）关，如型砂紧（jǐn）密度偏低（dī）、当需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇（jiāo）注和落砂之间（jiān）的时间间隔过（guò）长，以及落砂后将灼热（rè）的铸件堆放在一（yī）起等。 (2)热处理不当 也是造成某些金属品粒粗大（dà）的主要（yào）原因（yīn）之一。 (3)机械加（jiā）工不当 不恰当（dāng）的机械加（jiā）工会使实际上致密的铸件看上（shàng）去像是具有晶粒粗大（dà）缺陷的样子。所谓机械加工（gōng）不当（dāng），是指刀具磨得不（bú）合（hé）理、刀（dāo）具（jù）过钝、切削速度（dù）或进刀控制有误，以及粗加工方法（fǎ）不（bú）当等，这（zhè）些都（dōu）会（huì）造成带有某种损伤的多孔外观，这（zhè）种外观会使人们认为（wéi）铸件存在晶粒粗大的缺陷。
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一、混砂（shā）工（gōng）艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒（lì）砂要求，一（yī）般选用二氧化硅含量较高（gāo）的天然砂或石英砂，原（yuán）砂（shā）粒度（dù）根据铸（zhù）件（jiàn）大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数（shù）应（yīng）小于2%，原砂中（zhōng）的水（shuǐ）份必须严格控制，且一（yī）般应进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯（xīn））为加速（sù）硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期（qī）长的大型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况（kuàng）下（xià）混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂（shā）时间（jiān）。 （四）混制后要求：混制好的造（zào）型（xíng）砂要求无块状或团（tuán）状，流动性较好（hǎo）。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要（yào）求（qiú）高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面（miàn）应放在下面。 3、薄（báo）壁部分应放在下面（miàn）。 4、厚（hòu）大部（bù）分应放在上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的数量（liàng）。 6、应尽量采用平直的分型（xíng）面。 （二）基本（běn）要求： 1、木模（mó）：要求轮廓完整，无裂纹（wén）、无（wú）破（pò）损、无残缺，表（biǎo）面光洁，尺寸符合（hé）铸造（zào）工艺图纸（zhǐ）要（yào）求（qiú），并经常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂（shā）箱应焊（hàn）接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件（jiàn）的结构特点的工艺要求，选择适宜（yí）的浇（jiāo）注（zhù）系统，通常采用（yòng）顶注式（shì）、底注式。 （1）浇注系统设（shè）置（zhì）基本（běn）原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺寸尽量减（jiǎn）少（shǎo），简化造（zào）型操作（zuò），节省型砂用（yòng）量和降低劳动强（qiáng）度（dù）。 （2）内浇（jiāo）道（dào）位置的注意事（shì）项。 1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部位。 2）应使（shǐ）金属液流（liú）至型腔各部位的距离zui短。 3）应（yīng）不使金属液正面冲击（jī）铸型和砂（shā）芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充（chōng）满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根（gēn）据铸件的（de）结构和工艺（yì）要求（qiú）正确（què）选择冒口的形状、大小和（hé）安放（fàng）位置。 2)根据冒口的有效补缩范围（wéi）合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均（jun1）匀的铸件，每个（gè）热节部位都（dōu）必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部（bù）或近旁（páng）。 3）当铸（zhù）件在不（bú）同高度上有热节需（xū）要补缩（suō）时，可设置多个冒口，但各冒口（kǒu）的补缩区（qū）必须隔（gé）开（kāi）。 4）冒口zui好（hǎo）不设置在（zài）铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量（liàng）使内浇道通过冒口。 6）冒口应（yīng）尽（jìn）量不设置在（zài）铸件应力集（jí）中处。 7）冒（mào）口zui好设置在铸件需要机械加工的表面（miàn）上。 （三（sān））造型操作： 1、操作流程 顺序是（shì）：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒口→填砂→紧（jǐn）实→起模修型→硬化（huà） 2、操作方法及质（zhì）量标准 （1）根据铸件模（mó）型的形（xíng）状（zhuàng）和大小（xiǎo），选取合适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件（jiàn）模型放（fàng）到砂箱内的适（shì）当位置（zhì）。 （3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型砂，使用工具（jù）将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出（chū）砂箱的造型砂，使砂（shā）型表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型（xíng）表面浮砂（shā），覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适位置（zhì）放（fàng）置浇冒口（kǒu），添加造型砂并紧实。 （8）分箱（xiāng）起模，修型并扎气（qì）眼硬化。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干（gàn）净无残砂等异物。 （2)型腔（qiāng）应干燥（zào），硬化程（chéng）度（dù）高（gāo），合箱前要保（bǎo）证充分干燥（冬季（jì）可适当延长硬（yìng）化和烘烤（kǎo）时间）。 （3）砂型（xíng）轮廓完（wán）整（zhěng）、清晰，合箱箱印或记号（hào）完（wán）整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位置设（shè）置合（hé）理、大小（xiǎo）符合要（yào）求；排（pái）气（qì）孔（kǒng）通畅、浇注系统根据铸（zhù）件设（shè）置合理。 4、合（hé）箱 合箱（xiāng）就是把砂（shā）型和砂芯（xīn）按要求（qiú）组合在一起成为铸型的过程。习（xí）惯上也称（chēng）拼箱、配箱或扣（kòu）箱。 合箱工（gōng）作一般按（àn）以下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注意检查砂（shā）芯（xīn）的烘干程度（dù）和通气（qì）道是否通畅。不符（fú）合要求者，应（yīng）进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严（yán）格检查和保证（zhèng）铸件壁厚、砂芯（xīn）固定、芯头排气（qì）和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型（xíng）内散（sàn）砂，***检查下芯质量，在分型（xíng）面上沿型腔（qiāng）外围放上一圈（quān）泥条或石棉绳，以保证合箱后（hòu）分型面密合，避免（miǎn）液态（tài）金属（shǔ）从分型面间隙（xì）流出（chū）。随后即（jí）可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓（shuān）、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放（fàng）好（hǎo）浇（jiāo）口杯、冒口圈（quān）。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以（yǐ）便安全方（fāng）便（biàn）地浇注。 三、钢液的（de）熔炼工艺要求： （一）操作流程 选（xuǎn）择炉料（liào）（废钢）→熔化钢（gāng）液→清理（lǐ）钢（gāng）液废渣→添加（jiā）金属矿（kuàng）石→钢（gāng）液材质（zhì）化验（yàn）分析（xī）→根（gēn）据化（huà）验分析进行钢液（yè）材质处理→脱氧→钢液（yè）出炉 （一（yī））炉料的（de）选（xuǎn）择要求： 1、根据准（zhǔn）备浇铸（zhù）件材质（zhì）的要求，合理选择（zé）炉料搭配使用。产品（pǐn）钢（gāng）号，应在投料时就（jiù）控制（zhì）成（chéng）份含量。出（chū）炉前半小时（shí）取炉前样送检（jiǎn）分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行（háng）清理。 3、对含有（yǒu）镀锌的炉（lú）料zui好不用（yòng）。 4、所（suǒ）选（xuǎn）用的炉料必（bì）须（xū）严格控（kòng）制S、P有害元素的（de）含量。 5、严格（gé）遵守熔（róng）炼工艺制度（dù）。尽量（liàng）采（cǎi）用满功率，快速溶炼。 （二）浇（jiāo）注（zhù）前钢液材质化验 出炉前半小（xiǎo）时（shí）取炉（lú）前样送检进行化验（yàn）分析，钢液的材质应符合铸件材（cái）质允许的（de）范围内，不（bú）符合的应进行（háng）调质（zhì），直到（dào）符（fú）合要求。 （三（sān））脱氧 把（bǎ）钢液表面的杂质处理后，进（jìn）行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先（xiān）加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前（qián）5—8分（fèn）钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（占钢液质量分数%） 脱氧（yǎng）剂名称 锰铁（tiě） 硅铁 硅（guī）钙粉 纯铝 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可（kě）分（fèn）多批次加入，钢包每次接钢水（shuǐ）前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终脱氧处（chù）理。 四、浇注工（gōng）艺要求 (一) 浇注前的（de）准备工作 (1) 了解浇注合（hé）金的种类、牌号、待浇（jiāo）注铸型的数量（liàng）和估算（suàn）所需（xū）金属液的重量。 (2) 检查浇包（bāo）的修理质量、烘干预热情况及（jí）其运输与倾转（zhuǎn）机构的灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈的安（ān）放及（jí）铸（zhù）型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注（zhù）操作（zuò）要（yào）点 为了获得合格铸（zhù）件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量影响很（hěn）大（dà），因此应（yīng）根据合金种类、铸件（jiàn）结构（gòu）和铸（zhù）型特点确定（dìng）合理的浇注温度范围（wéi）。金属液由炉中注入浇包时，温度（dù）都会降低。根（gēn）据碳（tàn）钢（gāng）的型号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温（wēn）度（dù）)。 (2) 浇（jiāo）注操作要（yào）点（diǎn） 1） 浇（jiāo）注之前需除去浇包中金属液（yè）面上的熔渣。 2）依规（guī）定的（de）浇（jiāo）注速度和时（shí）间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应（yīng）按工艺（yì）规范进行点注和补注。对（duì）大中型铸件在（zài）浇（jiāo）注成型后，冒口要加保温盐进（jìn）行保温。补火要及时（shí），大型冒（mào）口要采取多次补火，补火时（shí）间要控制在（zài）冒口内的（de）钢液凝固结壳（ké）前（qián）进行。 4）一般浇（jiāo）注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇（jiāo）注。 5）在保证型腔内（nèi）的气体排出顺畅的条件下，对要求同（tóng）时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求（qiú）实现（xiàn）顺序凝固的铸件，尽（jìn）可能采用较（jiào）低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或（huò）采用底注式浇注（zhù）系统时，浇注（zhù）速度可（kě）先（xiān）快后慢，对薄壁小件浇注（zhù）速度可（kě）先慢后（hòu）快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注（zhù）稳，收流猛；包口（kǒu）近杯（bēi），不（bú）断流，不准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止飞（fēi）溅，不准半（bàn）浇，允许（xǔ）点（diǎn）补（缩），遇（yù）有穿（chuān）漏，迅速（sù）处（chù）理（lǐ）。 8） 浇注后待（dài）铸件凝固完毕（bì），要及时卸（xiè）除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻（zǔ）力，避免裂纹。 五、铸（zhù）件清理 铸件凝固冷却到（dào）一（yī）定温（wēn）度后，把（bǎ）铸件从砂箱（xiāng）中取出，去（qù）掉铸件表（biǎo）面（miàn）及内腔中的型砂和芯（xīn）砂（shā）的工艺过程称为落砂，落砂（shā）通常（cháng）分为人工落砂和机械落砂两（liǎng）种。 铸件在未完全凝（níng）固前，不（bú）准（zhǔn）搬动铸件，也不准在600℃以（yǐ）上喷水强（qiáng）冷。铸件（jiàn）一般经自然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工作（zuò）流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇（jiāo）口、冒口、毛刺→再（zài）次清理铸件残砂→焊补（bǔ）铸件→打磨铸（zhù）件（jiàn）→质量验收 （二）操作（zuò）方（fāng）法（fǎ）及质量标准 1、准（zhǔn）备工作（zuò） 按照（zhào）要求佩戴（dài）好（hǎo）劳保（bǎo）用品，并对工作环境进（jìn）行安全确认；准（zhǔn）备好所用机器设备和工具，并（bìng）认真（zhēn）检查（chá），确保机器设（shè）备、工具（jù）完（wán）好（hǎo），能正常、安全运（yùn）行和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或（huò）水清砂（shā）机进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完（wán）毕（bì），按照《气割（gē）安（ān）全（quán）技术操作（zuò）规程（chéng）》操作割枪（qiāng），切割（gē）铸件浇口、冒（mào）口、飞边（biān）、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要求。按（àn）照《电焊（hàn）工安全技（jì）术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺（quē）部位进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求（qiú）。利用砂轮机（jī）对（duì）铸件切割（gē）、焊补等部位进行（háng）打磨处理，保证切（qiē）割部位（wèi）和焊补（bǔ）部位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准备热（rè）处理 六（liù）、铸钢件退火（huǒ）热（rè）处理 铸钢件退火是将铸钢件加（jiā）热到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却（què）的（de）热（rè）处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工（gōng）艺（yì）一（yī）般（bān）要（yào）求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理（lǐ）的铸件按合金种类（lèi）、铸件大（dà）小（xiǎo）、壁厚相同（tóng）的类型进行退火。 3、根据铸（zhù）件的形状、壁（bì）厚、化学成分选择合适（shì）的加热速度。 （二）退（tuì）火热处理具体操作 1、退（tuì）火炉的检查 （1）炉门关闭正（zhèng）常、严密。 （2）无跑烟、跑（pǎo）火现象。 （3）热电偶完（wán）好。 （4）温度（dù）仪指示正常。 （5）鼓（gǔ）风机运行正常 2、工件填（tián）装（zhuāng）要求： （1）工件装填不得过（guò）于严（yán）密，须（xū）留有一定空隙（xì）。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件码（mǎ）放应坚持防止加热（rè）变（biàn）形的（de）原则。 3、工件加（jiā）热、保温、降温冷却要求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小时的速度加（jiā）热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却至正常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至正常（cháng）温度后出炉（lú），应分类码放整（zhěng）齐（qí）。 七、铸钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺（quē），多肉；无（wú）砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等铸造（zào）缺陷。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符（fú）合铸造工（gōng）艺图纸要求（qiú）。 3、各种元素含量在规（guī）定范围内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程用碳钢件的质量（liàng）标准。
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缺陷一（yī）：铸（zhù）造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造（zào）缩孔和合金（jīn）溶解（jiě）时（shí）吸收了（le）大量的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸造（zào）缩（suō）孔。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道（dào）的根（gēn）部放置冷却道（dào）。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸（zhù）道应成（chéng）弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置（zhì）铸（zhù）道。 缺陷二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔（qiāng）表面产生（shēng）了化学反应，主要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。 2）包埋（mái）料固化（huà）后直接放（fàng）入（rù）茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀（zhàng）差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属（shǔ）与型腔产生反（fǎn）应（yīng），铸（zhù）件表面烧（shāo）粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已熔化的（de）金属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温度过高，铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解（jiě）决的办法（fǎ）： a.不要（yào）过（guò）度熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过（guò）高（gāo）。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不（bú）要（yào）过（guò）低（磷酸盐包（bāo）埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是（shì）通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过（guò）快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸（zhù）入时间和凝固时间来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗（cū）细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧（shāo）温度。包埋料的类（lèi）型。金属的类型（xíng）。铸造的温度（dù）。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料的（de）机械性（xìng）能有关。下列情况易（yì）产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂（liè）；强度高的（de）包（bāo）埋料易产生龟裂（liè）；延伸性（xìng）小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度（dù）低的包埋料；尽（jìn）量降低金（jīn）属的（de）铸入温度；不使用（yòng）延展性（xìng）小的。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状突（tū）起缺陷 主要是包埋（mái）料（liào）调和后残留的空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采用真空（kōng）包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表（biǎo）面喷（pēn）射界（jiè）面活性剂（例如日（rì）进公司（sī）的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下（xià）方不要（yào）有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密（mì）合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺（quē）陷五：铸件的飞边缺（quē）陷（xiàn） 主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化（huà）的（de）金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的（de）强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料（liào），故使（shǐ）用（yòng）时应谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产（chǎn）生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的（de）条件：勿在包埋料（liào）固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后（hòu）再焙烧（shāo））。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通砂型铸造（zào）的基本（běn）原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用（yòng）要求时（shí）则使用锆英砂、铬铁（tiě）矿砂（shā）、刚玉砂等特种（zhǒng）砂。应用广的型砂粘结剂是粘（zhān）土，也可采用各种干（gàn）性油或半（bàn）干性油、水溶性硅酸（suān）盐或磷酸盐和各（gè）种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型（xíng）砂所用的（de）粘结剂及其建立强度的方式不同分为（wéi）粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型（xíng）3种。 砂（shā）型（xíng）铸造（zào）用的是很（hěn）流行和很简单类型的（de）铸（zhù）件已延用几（jǐ）个世纪.砂（shā）型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢（gāng）材等工序的砂型（xíng）铸造。其中主要（yào）步骤（zhòu）包括绘画，模具，制芯，造（zào）型，熔化及浇注，清洁等。 工艺（yì）参数的选择 1.加工（gōng）余量 所谓加工余量，就是铸件上（shàng）需要切削加工的表面，应预（yù）先留（liú）出一定的加工余（yú）量，其大小（xiǎo）取决于（yú）铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及（jí）加工面在铸型中的位置等诸多（duō）因素。2.起模（mó）斜度 为了使模样便（biàn）于从铸型中取出，垂直于分（fèn）型面的立壁上所加的斜（xié）度称为起（qǐ）模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸件在（zài）壁的连接和拐角处产生应力和（hé）裂纹（wén），防（fáng）止铸（zhù）型的尖角损坏和产生砂（shā）眼，在（zài）设计铸件时，铸件壁的连接和拐（guǎi）角部分应设计成圆角。4.型芯头（tóu） 为了（le）保证型芯在铸型中的（de）定位、固定（dìng）和排气（qì），模样和型芯（xīn）都要（yào）设（shè）计出型芯头。5.收缩余量 由于铸件在浇注后的冷（lěng）却（què）收缩（suō），制作模样（yàng）时要加（jiā）上这部（bù）分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使（shǐ）用过的粘（zhān）土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分（fèn）均可回收再用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混（hún）好的型砂可使用的时（shí）间（jiān）长；4.适应性很广。小件、大（dà）件（jiàn），简单（dān）件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局（jú）限性：1.因为（wéi）每个砂质铸（zhù）型只能浇注一次，获得铸件后铸（zhù）型即（jí）损坏，必（bì）须重新（xīn）造型，所（suǒ）以砂型铸造的生产效（xiào）率较低（dī）；2.铸（zhù）型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易于产生（shēng）冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 压（yā）铸工艺原（yuán）理是利用高压将金属液高速（sù）压（yā）入（rù）一精密金属模具型腔内，金属（shǔ）液在压力作（zuò）用下（xià）冷（lěng）却凝固而（ér）形成铸件。 a)合型浇（jiāo）注 b) 压（yā）射 c) 开型顶件 冷、热（rè）室（shì）压铸是压铸工艺（yì）的两种基本方式。冷室（shì）压铸中金（jīn）属（shǔ）液由手工或自动（dòng）浇注装置浇入压室内，然（rán）后压射冲头前进，将金（jīn）属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩（gān）埚内，金属液通过（guò）压室上的（de）进料口自动流入压（yā）室（shì）。压射冲头（tóu）向下运动，推动金属液通过（guò）鹅颈管进入型（xíng）腔。金（jīn）属液（yè）凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环（huán）。 熔模铸造（zào）用蜡料做（zuò）模样时，熔模铸造又称"失（shī）蜡铸造"。熔（róng）模铸造通（tōng）常是指在（zài）易熔（róng）材（cái）料（liào）制成模样，在模（mó）样（yàng）表面（miàn）包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔（róng）化排（pái）出型壳，从而获（huò）得无分型面（miàn）的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸（zhù）造方案。由于模样广泛采用蜡质材料（liào）来制造，故（gù）常将熔（róng）模铸造称（chēng）为“失蜡铸造”。 可（kě）用熔模铸造法生产的合（hé）金种（zhǒng）类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不（bú）锈钢、精密合金、永磁合（hé）金、轴承合金、铜合金、铝（lǚ）合金、钛合金和球墨（mò）铸（zhù）铁等。 熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸（cùn）精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压（yā）铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以提高金属材（cái）料的利用（yòng）率。熔模（mó）铸造能显著（zhe）减少产品（pǐn）的成形表面和（hé）配合表（biǎo）面（miàn）的加工量，节（jiē）省加工台时和刃具材料的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯（pī）与零件之间的相似程度，为零件的（de）结构（gòu）设计带来很大方便。铸造形状复杂（zá）的铸件（jiàn）熔模铸（zhù）造能（néng）铸出形状十分复（fù）杂的铸件，也（yě）能铸造（zào）壁厚为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合（hé）金（jīn）材料的制约。熔模铸造（zào）法（fǎ）可以铸造碳钢（gāng）、合金钢（gāng）、球墨铸铁（tiě）、铜合金和铝合金铸件，还可（kě）以铸造高温合金、镁合金、钛（tài）合金以及贵（guì）金（jīn）属等材料的铸件。对于难以（yǐ）锻造、焊（hàn）接和切削加工的（de）合金材料，特别适宜（yí）于用（yòng）精铸方（fāng）法（fǎ）铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用（yòng）于（yú）大批量生（shēng）产，也适用小批量生产甚至单（dān）件生产。 缺点及局限性（xìng）： 铸（zhù）件尺寸不（bú）能太大工（gōng）艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有（yǒu）毛坯（pī）成形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但（dàn）是如果产品选择（zé）得（dé）当，零件设计合理，高昂（áng）的铸造成（chéng）本由于减少切（qiē）削加工、装配和节约金属材料等方面（miàn）而得到补偿，则熔模铸（zhù）造具有良好的经济性。
+查看全（quán）文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成（chéng）铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸（zhù）道（dào）的（de）长度。 3）增加（jiā）金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷（xiàn）。 a.在铸道（dào）的根（gēn）部（bù）放置冷却道。 b.为（wéi）防止已（yǐ）熔（róng）化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道（dào）。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙和熔化的金（jīn）属（shǔ）与（yǔ）型腔表（biǎo）面产生（shēng）了化学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接（jiē）放（fàng）入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同（tóng）位置（zhì）产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的（de）温度（dù）过（guò）高或焙烧时间（jiān）过长（zhǎng），使（shǐ）型（xíng）腔内面过于干燥等。 5）金属（shǔ）的（de）熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包（bāo）埋料（liào）。 6）铸型（xíng）的焙烧（shāo）不充分，已（yǐ）熔（róng）化的金属铸入时（shí），引起包埋（mái）料的分（fèn）解，发生（shēng）较多的气（qì）体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的（de）温度过高，铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型（xíng）的焙烧温（wēn）度（dù）不要过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有两大（dà）原因，一是通常因该处（chù）的金属（shǔ）凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可以（yǐ）通过控制（zhì）铸入时间和凝（níng）固时间来（lái）解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造（zào）机（jī））。包埋（mái）料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的***高焙烧温度（dù）。包埋料的类（lèi）型。金属的类（lèi）型。铸造的（de）温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下（xià）列（liè）情况易产生龟（guī）裂：铸入温度（dù）高易产生龟裂；强度（dù）高（gāo）的包（bāo）埋料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合（hé）金及钴烙合（hé）金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降低金（jīn）属的铸入温（wēn）度；不使用延展性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的（de）表面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采（cǎi）用（yòng）真空包（bāo）埋后效果更（gèng）好。 2）包埋（mái）前在蜡型的表面喷射界面活性（xìng）剂（例如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把（bǎ）包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接（jiē）处的下（xià）方（fāng）不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震（zhèn）荡（dàng）机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸（zhù）圈龟（guī）裂，熔化的（de）金属（shǔ）流（liú）入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较（jiào）高的（de）包埋料。石（shí）膏类（lèi）包埋（mái）料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易产生（shēng）龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的（de）条（tiáo）件：勿（wù）在包（bāo）埋料（liào）固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复焙烧（shāo）铸圈。
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距齿轨（guǐ） 也叫销轨（guǐ）、齿（chǐ）轨条 适用于煤矿井（jǐng）下用刮板输送机、 转载机的中部槽部分。 用途（tú） 齿轨（guǐ）、销轨（guǐ）安放在齿轨（guǐ）座上是采煤机的（de）行走轨（guǐ）道（dào），齿轨（guǐ）座（zuò）焊接在中部槽（cáo）槽（cáo）帮上，齿轨座（zuò）与齿轨通过齿（chǐ）轨销进行链（liàn）接。 结构 齿轨、销（xiāo）轨按节（jiē）距规格可（kě）以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节（jiē）距数可以分为：3节（jiē）距齿轨、4节距（jù）齿轨、5节距齿轨（guǐ）、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿（chǐ）轨、9节（jiē）距齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和（hé）锻打齿轨。 分类 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨按（àn）生产（chǎn）主机厂可以分为：张家口（kǒu）齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤（méi）机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿（chǐ）轨等。 常见（jiàn）齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务保（bǎo）证 品质保证：视（shì）产品质量如（rú）生命。我（wǒ）公（gōng）司产品严格按照国家质量管（guǎn）理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用（yòng）先进的设计理（lǐ）念（niàn），使（shǐ）用现代化生产（chǎn）设备（bèi）（如（rú）数控双边焊机、智（zhì）能机械（xiè）手、加工中心等），完善的产品（pǐn）检测体系，保证产品质量（liàng）合格。 价格（gé）保证（zhèng）：市场优（yōu）惠价格。我（wǒ）公司产品（pǐn）材（cái）料均选用（yòng）国内外（wài）质（zhì）量品牌（pái），在保证品（pǐn）质的基础上，提供市场（chǎng）优惠价格。 交货（huò）保证（zhèng）：按照（zhào）客（kè）户的要求（qiú），保（bǎo）证按时（shí）交货（huò）。有（yǒu）特殊要求，需（xū）提前完工的，公司可组织（zhī）生产力（lì）量，满（mǎn）足客户需求（qiú）。 售后保证：完善的售后团队。我（wǒ）公司以快速（sù）有效的信（xìn）息反馈体系，确保为客户提供（gòng）***的维（wéi）修服务。提供（gòng）完整的产品问（wèn）题分析（xī）和解决办法，延长产（chǎn）品使用寿命，帮（bāng）企业节省采（cǎi）购成本。
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